Способы организации производственного процесса времени. Московский государственный университет печати. Экономической эффективности поточного производства
11.3. Организация производственного процесса во времени
Производственный цикл и его структура
Организация производственного процесса во времени характеризуется способами сочетания операций технологического процесса, структурой и длительностью производственного цикла. Производственный цикл — это временной интервал от начала до окончания процесса изготовления продукции, т. е. время в течение которого запущенные в производство предметы труда преобразуются в готовую продукцию.
Производственный цикл исчисляется для одного изделия или для определенного количества изготовляемых одновременно изделий и является важным календарно-плановым нормативом организации производственного процесса во времени. Исходя из его продолжительности, определяют срок запуска продукции в производство, составляют календарные планы изготовления продукции на всех стадиях производственного процесса, согласовывают работу смежных подразделений (участков, цехов). На основе производственного цикла исчисляется величина незавершенного производства — важного элемента оборотных средств предприятия.
Структура производственного цикла показана на рис. 11.3.
Из рис. видно, что производственный цикл состоит из собственно производственного времени и перерывов. Время производства особых пояснений не требует. Время перерывов включает перерывы в рабочее время, то есть тогда, когда предприятие работает, и нерабочее время, которое определяется режимом работы (выходные, праздничные дни, перерыв между рабочими сменами).
Перерывы в рабочее время делятся на перерывы партионности и ожидания. Перерывы партионности возникают тогда, когда предметы труда обрабатываются партиями. Партия предметов — это определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых на каждой операции непрерывно с одновременной затратой подготовительно-заключительного времени. Предметы из партии обрабатываются не одновременно, а по одному или по нескольку штук сразу. Каждый предмет труда ожидает сначала своей очереди на обработку, а затем — конца обработки всей партии. Перерывы партионности определяются не отдельно, а вместе с продолжительностью технологических операций, создавая технологический цикл. Перерывы ожидания возникают вследствие несинхронности операций производственного процесса: предметы труда негде обрабатывать, поскольку рабочие места заняты другими операциями. Перерывы ожидания возникают также тогда, и когда детали, входящие в один комплект, изготовляются в разное время.
Конкретная структура производственного цикла зависит от особенностей продукции, технологических процессов ее изготовления, типа производства и некоторых других факторов. В непрерывных производствах (химическом, металлургическом и т. п.) наибольшую часть производственного цикла занимает время производства, а в дискретных — именно перерывы. Особенно длительными являются перерыы в единичном производстве, меньшими — в серийном и минимальными — в массовом.
Методы сочетания операций и их влияние
на производственный цикл
Производственный цикл можно исчислять как для отдельных предметов (деталей, узлов, изделий), так и для целых партий. Определение цикла осуществляется по составляющим его элементам. Для изделий с длительным циклом величина последнего исчисляется в календарных днях; в этом случае учитывается все перерывы. Короткие циклы (до 5 дней) определяются в рабочих днях без учета выходных.
Во многих случаях выполнение вспомогательных операций совпадает со временем перерывов, особенно перерывов ожидания. Тогда временная протяжность цикла будет меньше чем сумма его составляющих. Это нужно учитывать при исчислении общей продолжительности цикла.
Основной составляющей производственного цикла является длительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции равняется
где Тm — технологический цикл в единицах времени (как правило минутах);
n — количество предметов в партии;
t — длительность обработки одного предмета;
М — количество рабочих мест, а которых выполняется операция.
Технологический цикл партии предметов, обрабатываемых на нескольких операциях, зависит также от того, как сочетается выполнение операций над предметами партии. Существуют три способа сочетания операций технологического процесса (три способа передачи, предметов): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (график на рис. 11.4).
Последовательное сочетание операций состоит в том, что следующая операция начинается только после окончания обработки всех предметов партии на предыдущей операции, т. о партия предметов передается с операции на операцию полностью. Технологический цикл при таком сочетании операций, как это видно из графика на рис. 11.4, определяется по формуле
где m — количество операций технологического процесса
(і = 1,2… m);
По данным графика Тm.посл = 4 (2 + 1 + 1,5 + 0,5) = 20 мин.
Последовательное сочетание операций является достаточно простым по своей организации, она облегчает оперативное планирование и учет. Однако требует достаточно длительного производственного цикла, ибо каждый предмет лежит, ожидая обработки всей партии. Последовательное сочетание операций применяется в единичном и серийном производствах.
Параллельное сочетание операций характеризуется тем, что каждый предмет труда после окончания предыдущей операции сразу же передается на следующую операцию и обрабатывается. Это означает, что предметы одной партии обрабатываются параллельно на всех технологических операциях. Малогабаритные нетрудоемкие предметы могут передаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями — nm. При такой передаче nm = 1. На графике рис. 11.4 видно, что технологический цикл в этом случае равняется длительности обработки партии предметов на максимально трудоемкой операции и транспортной партии — на остальных операциях:
(11.5)
Тm.пар = (2 + 1 + 1,5 + 0,5) + (4 - 1)∙2 = 11 мин.
При параллельном сочетании операций существенно сокращается технологический цикл по сравнению с последовательным способом. Однако если при этом длительность операций не одинакова и не кратна, то есть когда они не синхронизированы, то на всех операциях, кроме операций с максимальной продолжительностью (опер. 2,3,4), возникают перерывы в работе. Перерывы ликвидируются при условии синхронизации операций, когда
(11.6)
Параллельное сочетание операций применяется в массовом и крупномасштабном производствах.
Параллельно-последовательное сочетание операций, которое еще называют смешанным, отличается тем, что обработка предметов труда на следующей операции начинается до завершения обработки всей партии на предыдущей, но при условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно.
Из графика на рис. 11.4 видно, что технологический цикл при параллельно-последовательном сочетании операций является более коротким чем цикл последовательного сочетания за счет параллельного выполнения смежных операций τ, т е.
(11.7)
Время параллельного выполнения смежных операций равняется произведению количества деталей без одной транспортной партии и продолжительности наменьшей операции. Если последнюю обозначить как то в общем виде для любой пары смежных операций
(11.8)
Для m операций таких соединений будет m-1. Тогда можно окончательно записать:
, (11.9)
По данным графика на рис. 11.4
Тm.n.n = 20 - (4 - 1) (1 + 1 + 0,5) = 12,5
При параллельно-последовательном сочетании операций технологический цикл является более продолжительным, чем при параллельном, по меньшим, нежели цикл при последовательном сочетании операций. Применяется этот метод, когда предметы обрабатывают большими партиями, что соответствует условиям крупносерийного производства.
Для исчисления производственного цикла обработки партии предметов наряду с технологическим циклом нужно определить и другие элементы. Продолжительность природных процессов устанавливается в соответствии с требованиями технологии, время выполнения вспомогательных операций и межоперационных перерывов определяется по определенным нормативам или из опыта. Тогда производственный цикл обработки партий предметов в календарных днях может быть исчислен, например, для последовательного сочетания операций по формуле:
где Ккал — коэффициент календарности т. е. это отношение количества календарных дней к количеству рабочих дней в определенном периоде (месяце, квартале, году);
Ксм — количество смен в сутки;
tсм — продолжительность смены в часах;
tпр, tg — продолжительность природных, вспомогательных, неперекрываемых операций, мин.,
tм.о — продолжительность среднего межоперационного перерыва (ожидания), мин.
Особенности исчисления производственного
цикла сложных изделий
Изложенная методика исчисления производственного цикла исходит из того, что готовое изделие получают вследствие последовательного выполнения операций над тем же самым предметом труда. Однако большинство изделий в дискретном производстве состоит из многих деталей, узлов, агрегатов (автомобили, станки, телевизоры и т. п.), которые изготовляются в определенной мере параллельно. Для такой продукции производственный цикл исчисляется графическим методом. Сначала определяются производственные циклы обработки отдельных деталей, сборки узлов, агрегатов и изделий в целом по методике, которая рассмотрена выше. После этого строится цикловой график (ленточный или сетевой) изготовления изделий с учетом параллельности отдельных процессов (рис. 11.5).
Производственный цикл сложного изделия равняется наибольшей сумме циклов взаимосвязанных последовательных процессов. На рис. 11.5 это циклы изготовления деталей Д-3, сборочной единицы Со — 2 и общей сборки С3.
Экономическое значение и способы сокращения
продолжительности производственного цикла
Производственный цикл является важным показателем производственного процесса, существенно влияющим на его эффективность. Сокращение времени производственного цикла уменьшает незавершенное производство и соответственно оборотные средства. Вследствие уменьшения незавершенного производства экономится площадь, занятая хранением предметов труда, а это обеспечивает экономию затрат. Кроме того, сокращение времени производственного цикла увеличивает производственную мощность соответствующих подразделений и предприятия вообще.
Для сокращения продолжительности производственного цикла нужно уменьшать время самого производства и перерывов. Время производства в конкретных условиях может уменьшаться под влиянием различных факторов и прежде всего — механизации и автоматизации технологических процессов, вспомогательных операций, интенсификации природных процессов, тщательной разработки технической документации на стадии подготовки производства, параллельного выполнения работ во время изготовления сложных изделий и др. Время перерывов сводится к минимуму благодаря применению передовых методов организации производства и систем оперативно календарного управления.
а) Длительность и содержание производственного цикла
Цикл производственного процесса – совокупность организованных определенным образом во времени процессов и операций, необходимых для производства определенного продукта.
Длительность цикла процесса – это время выполнения данного процесса от начала первой операции до окончания последней операции.
Длительность операционного цикла – время выполнения одной операции, которое состоит из времени обработки партии предметов и подготовительно-заключительного времени, необходимого на подготовку и завершение операции (например, наладку и подготовку оборудования, подачу, установку и снятие предмета труда). При одновременной обработке партии предметов труда подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию.
Любой бизнес-процесс может быть проанализирован по критерию создания потребительской ценности.
В этом случае производственный цикл может быть представлен как совокупность следующих составляющих: 1) операций, добавляющих ценность продукту с точки зрения потребителя; 2) операций, не добавляющих ценность; 3) перерывов.
К операциям, добавляющим ценность продукту, относятся технологические операции, целенаправленно изменяющие свойства предмета труда, в том числе операции по непосредственному обслуживанию клиента.
К операциям, не добавляющим ценность продукту, относят: транспортировку, хранение, контроль. В данном случае транспортировка это перемещение предмета труда с одного места на другое, за исключением случаев, когда перемещение является необходимой частью самой операции. В ходе контроля устанавливается соответствие количественных или качественных параметров заданным. Хранение означает, что предмет труда или продукцию нельзя брать без соответствующего разрешения.
Перерывы в производственном процессе также не создают потребительской ценности. В них выделяют регламентированные перерывы и ожидание. Регламентированными являются перерывы, обусловленные режимом работы предприятия (например, междусменные и обеденные перерывы, выходные дни). Перерывы ожидания связаны с тем, что по каким-либо причинам предметы труда пролеживают между операциями производственного процесса. Типичные причины: ожидание, связанное с обработкой всей партии предметов труда для транспортировки на следующую операцию; несогласованность во времени окончания предыдущей операции и начала следующей операции; сбои в работе, вызванные авариями оборудования или прогулами сотрудников. Нередко причины ожидания обусловлены нерациональными организацией и управлением процессом производства.
Причины таких явлений необходимо тщательно анализировать и устранять. Все они ведут к неоправданному удлинению производственного цикла.
б) Зависимость длительности производственного цикла от вида движения предметов труда по операциям
Длительность многооперационного процесса зависит от способа передачи партии обрабатываемых предметов труда (обслуживаемых клиентов) с операции на операцию.
Под партией в материальном производственном процессе понимается определенное количество одинаковых предметов труда, обрабатываемых, или собираемых на любой операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
В сервисных системах при обслуживании клиентов, также может использоваться объединение клиентов в партию. Например, объединение заказов клиентов при химической чистке одежды, объединение пассажиров при оказании транспортной услуги по количеству посадочных мест, или перед посадкой в транспортное средство для прохождения обязательных процедур.
На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла (Тпр): длительность технологического цикла (Ттех), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролеживания (Тмо):
Тпр = Ттех + Те + Тмо
Выделяют три вида движения предметов труда по операциям (рабочим местам): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения предметов труда, каждая последующая операция начинается только после окончания предыдущей операции. Передача с операции на операцию осуществляется партиями. Партия передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей операции всех предметов труда (рис. 18).
Рис. 18. Последовательная обработка предметов труда
Длительность технологического цикла изготовления партии предметов труда, определяется по формуле:
где, Тпс – длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда; n – количество предметов труда в партии; m – количество операций; i – номер операции; ti – штучное время на выполнение i-ой операции (время необходимое для обработки одного предмета труда); ci – принятое число рабочих мест на i-ой операции.
Пример построения графика длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, с количеством в партии предметов труда n=10 представлен рис. 19.
Рис. 19. График длительности технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда
Тпо = 10 (4/1 + 9/3 + 2/1 + 4/2 + 1/1) = 120 (мин)
При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь или транспортная партия передаются немедленно, после окончания предыдущей операции (рис. 20).
Рис. 20. Параллельная обработка предметов труда
Таким образом, обеспечивается обработка деталей партии одновременно на многих операциях и сокращается длительность производственного цикла.
Длительность технологического цикла в этом случае определяется по формуле:
где, Tпр – длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда; n – количество предметов труда во всей партии; p – количество предметов труда в транспортной (передаточной) партии (ti/сi)max - штучное время на выполнение максимальной по длительности (главной) операции.
Размер транспортной партии (p) принимается равным или кратным общей партии (n) и одинаковым для всех операций. В этом случае на длительность цикла существенно влияет главная операция, поэтому важно обеспечить непрерывность ее выполнения.
При построении графика параллельного движения партии предметов труда, необходимо придерживаться следующих правил:
1. Сначала строится цикл обработки первой транспортной (передаточной) партии (p) на всех операциях.
2. Затем отображается обработка всей партии (n) на операции с самым продолжительным операционным циклом (главной) без перерывов (в приведенном ниже примере это 3-я операция).
3. От главной операции достраиваются операционные циклы по всем операциям для остальных транспортных партий, кроме первой (в приведенном ниже примере это р2 и р3).
Пример графика длительности технологического цикла при параллельном движении предметов труда, при партии n=30, передаточной (транспортной) партии p=10 представлен на рис. 21.
Длительность технологического цикла в этом случае составит:
Тпр = 10 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) + (30-10) (24/2) = 520 (мин)
В рассмотренном примере, на всех операциях, кроме операции с максимальной продолжительностью, работа осуществляется с перерывами, равными разности между продолжительностью главной и данной операций.
При последовательном движении предметов труда в данном примере длительность производственного цикла составила бы Тпо = 30 (4/1 + 16/2 + 24/2 + 4/1) = 840 (мин), а экономия времени за счет параллельного движения предметов труда 840-520 =320 (мин).
Рис. 21. График длительности технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда
Максимальная эффективность параллельного движения предметов труда достигается при синхронном процессе, в котором длительности операций равны, т.е. t1/c1 = t2/c2 = t3/c3 = … = tm/cm = const. В этом случае работа на всех операциях будет осуществляться без перерывов. Такое движение предметов труда по операциям называют поточным, а отношение ti/ci = r = const – тактом потока (рис. 22).
Рис. 22. График поточного производства
Параллельно-последовательный вид движения предметов труда представляет собой сочетание параллельного и последовательного видов движения, поэтому его иногда называют смешанным.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении по сравнению с последовательным движением предметов труда сокращается на сумму отрезков времени, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно, и определяется по формуле:
где, Тпп – длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда; (ti/ci)min – длительность самой короткой операции из двух смежных.
Пример графика параллельно-последовательного движения предметов труда, при партии n=6, передаточной (транспортной) партии p=2 представлен на рис. 23.
Рис. 23. График длительности технологического цикла при последовательно-параллельном виде движения предметов труда
Длительность технологического цикла в этом примере составит:
Тпп = 6 (10/1+5/1+30/3+5/1+10/1) – (6-2) (5+5+5+5) = 240-80=160 (мин.)
При параллельно-последовательном движении предметов труда возможны два варианта запараллеливания операций:
1. Длительность выполнения предшествующей операции (i) меньше, чем последующей (i + 1). В этом случае максимальное совмещение операций можно получить, передавая транспортную партию на последующую операцию сразу после окончания предыдущей операции. Таким образом, обеспечивается непрерывная загрузка рабочих мест. Однако все следующие за первой транспортные партии будут пролеживать между операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции.
2. Длительность выполнения предшествующей операции (i) больше, чем последующей (i + 1). В этом случае для обеспечения непрерывной работы необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию и к моменту начала ее обработки, закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями.
Длительность производственного цикла обработки предметов труда всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.
Параллельный вид движения обеспечивает наиболее короткую длительность цикла, но при несбалансированности продолжительности операций может приводить к частым перерывам в работе отдельного оборудования. Его эффективность определяется степенью достижения синхронности выполняемых операций. При высокой степени синхронности образуется поточное производство, при котором отсутствуют перерывы, как в движении предметов труда, так и в работе оборудования. Этот метод применяют, как правило, там, где возможно использование поточного метода организации рабочих мест, обычно в массовом производстве.
Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет сокращать производственный цикл. Однако при его использовании усложняется учет обрабатываемых предметов труда и организация контроля за их движением. Поэтому его целесообразно применять, в случаях, когда предметы труда совершают короткие перемещения между смежными рабочими местами с регулярной повторяемостью маршрутов их движения. Параллельно-последовательный вид движения преимущественно используют при обработке больших партий предметов труда с существенной продолжительностью операционных циклов, как правило, в массовом и крупносерийном производстве.
Отношение длительности цикла при параллельном или параллельно-последовательном к длительности цикла при последовательном виде движения предметов труда называют коэффициентом сокращения длительности цикла или коэффициентом параллельности (Кпр):
Кпр = Тпр/Тпс или Кпр = Тпп/Тпс .
Он характеризует степень сокращения длительности производственного цикла по отношению к последовательному виду движения предметов труда.
Главным требованием, предъявляемым к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение минимальной длительности производственного цикла изготовления продукции. Временной разрез организации производства является наиболее сложным. Он включает определение длительности производственного цикла изготовления изделия, последовательности выполнения основных технологических операций и вспомогательных процессов.
Производственным циклом называется интервал календарного времени от начала до конца процесса изготовления изделия или какой-либо его части. Следовательно, можно говорить о производственном цикле изготовления одной детали, производственном цикле одного из процессов изготовления этой детали (например, о производственном цикле механической обработки детали), о производственном цикле изготовления партии деталей, сборочных единиц, серии изделий и т.д. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.
Длительность производственного цикла – это период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях (часах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.
Рабочий период складывается из времени технологических операций, времени на транспортировку обрабатываемых предметов труда, времени на контроль качества, времени на естественные процессы.
Время перерывов включает перерывы, обусловленные календарным режимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадками организационного характера (отсутствие материалов, инструментов, неисправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.).
Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:
Т ц = t технол. + t ест. + t тр. + t к. + t пр. ,
где Т ц – длительность производственного цикла, календарные сутки или часы;
t технол. – время технологических операций;
t ест. – время естественных процессов;
t тр. – время транспортных операций;
t к. – время контрольных операций;
t пр. – время пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.
Поскольку отдельные составляющие производственного цикла могут осуществляться одновременно (транспортировка или контроль деталей во время их пролеживания), при определении его длительности в расчет принимаются только затраты времени, не перекрываемые другими элементами цикла.
Длительность производственного цикла оказывает непосредственное влияние на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах. Таким образом, сокращение производственного цикла способствует ускорению оборачиваемости оборотных средств, улучшению использования производственных мощностей, увеличению выпуска продукции и др. Этим определяется важность правильного определения длительности производственного цикла и осуществления мероприятий по ее сокращению.
Длительность производственного цикла зависит от следующих факторов: технических, экономических и организационных, в том числе от характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска продукции и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства, режима работы предприятия и др.
Различаются производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы (узла) или изделия в целом. Производственный цикл детали называется простым , а изделия или узла – сложным .
Циклы бывают однооперационные и многооперационные. Длительность последнего во многом зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. В нормировании длительности производственного цикла важная роль принадлежит правильному выбору вида движения предметов труда в процессе их обработки. Различают три вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.
Последовательным называется такой вид перемещения партии деталей, узлов, заготовок в процессе производства, при котором каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всех единиц данной партии на предыдущей операции.
Продолжительность обработки при последовательном виде движения (Т посл.) определяется по приведенной ниже формуле и зависит от размера партии деталей и времени обработки одной детали по всем операциям:
T посл. = n ,
где t – время обработки одной детали на конкретной операции, мин или ч;
n – количество деталей в партии;
m – число операций.
Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции и возможность их высокой загрузки в течение смены. Но длительность производственного цикла при таком виде движения деталей является наибольшей.
Последовательный вид перемещения обрабатываемых деталей применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.
Параллельное движение характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию. В этом случае время цикла определяется по формуле:
Т пар. = + (n–1) · t дл. ,
где t дл. – время выполнения наибольшей по длительности операции на одну деталь.
Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.
Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, то есть предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждой из них без каких-либо перерывов.
Существуют два вида параллельно-последовательного сочетания операций:
а) когда предшествующая операция короче, чем последующая;
б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая.
В случае а) применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.
В случае б) во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции необходимо, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.
Длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (Т п.п.) может быть определена по формуле:
Т пар.-посл. = +[( дл. – кор.) · (n–1)],
где ∑t дл. и ∑t кор. – сумма времени на выполнение операций с наибольшей (наименьшей) длительностью при сопоставлении смежных операций, считая операции, предшествующие первой и последующие за последней, равными нулю.
Параллельно-последовательный вид движения применяется в средне- и крупносерийном производстве.
Рассмотренные формулы предназначены для определения продолжительности технологической части производственного цикла. Чтобы получить общую длительность, необходимо рассчитать, кроме того, время других его составляющих: естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс. Методика их определения имеет свои особенности. На основе длительности производственного цикла определяются сроки запуска и выпуска продукции, размеры производственных заделов и незавершенного производства, сроки подачи полуфабрикатов, деталей и узлов цехам-потребителям; разрабатываются планы материально-технического снабжения, рассчитываются складские материальные запасы и нормативы оборотных средств, определяются производственные и складские площади для хранения материалов и полуфабрикатов. Расчеты длительности производственного цикла составляют основу построения заводского и цеховых графиков производства и организации ритмичной работы предприятия. При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся:
– совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей;
– применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для снижения трудоемкости продукции;
– совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов;
– сокращение времени на естественные процессы за счет их интенсификации;
– сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки;
– расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ И ЗАДАНИЯ
1. Дайте определение производственного процесса.
2. В чем состоит сущность организации производственных процессов?
3. Определите разновидности производственных процессов.
4. Что такое структура производственного процесса?
5. В чем суть технико-технологического и организационного признаков выделения элементов производственного процесса?
6. Дайте определение элементов производственного процесса.
7. Что определяет характер производственных процессов?
8. Какие факторы характеризуют сложность готовой продукции?
9. При каких условиях предпочтительнее организовывать производственный процесс на основе дифференциации, комбинирования?
10. Какие факторы обусловливают целесообразность организации производственного процесса на основе концентрации работ?
11. В чем состоят преимущества специализированного производства?
12. Чем объясняется современная тенденция универсализации производства?
13. В чем суть кооперирования производства?
14. Какие проблемы возникают при непропорциональности производства отдельных подразделений?
15. Приведите примеры «узких мест» в производстве, мер по их устранению.
16. В чем суть и преимущества параллельного движения деталей в производстве, прямоточности, ритмичности производства?
17. Что такое тип организации производства? Чем обусловлен?
18. Охарактеризуйте типы организации производства.
19. Опишите особенности производственных характеристик в зависимости от типа производства:
– номенклатуры изделий;
– повторяемости выпуска;
– специализации рабочих мест;
– движения предметов труда в процессе производства;
– унификации деталей и узлов;
– форм организации производственного процесса;
– применяемости оборудования и оснастки;
– расположения оборудования;
– квалификации рабочих;
– степени детализации разработки технологического процесса и расходных нормативов;
– технико-экономических показателей.
20. Что такое форма организации производства?
21. Охарактеризуйте достоинства, недостатки временной и пространственной структур форм организации производства.
22. Какие формы организации вы знаете? Охарактеризуйте их.
23. Каковы направления развития форм организации производства в современных условиях?
24. Что такое метод организации производства?
25. Как достигается синхронизация операций при организации поточного производства?
26. Какие основные условия необходимы для организации:
– поточного производства;
– партионного производства;
– единичного производства.
27. Как достигается непрерывное движение предметов труда в производственном процессе?
28. Сравните технико-экономические показатели при различных методах организации производства.
29. Каковы условия организации производства групповым методом?
30. В чем суть метода организации синхронизированного производства?
31. Каковы условия производства, обусловливающие его организацию единичным методом?
32. Объясните зависимость маркетинговой деятельности от характера организации производства.
33. Раскройте понятие производственной структуры предприятия.
34. Каковы основные элементы производственной структуры предприятия?
35. Перечислите факторы, влияющие на производственную структуру предприятия.
36. Покажите взаимосвязь факторов, влияющих на структуру предприятия.
37. Назовите особенности бесцеховой производственной структуры предприятия.
38. Назовите особенности производственной структуры малых предприятий.
39. Каковы виды производственной структуры предприятия?
40. Дайте характеристику технологической производственной структуры предприятия.
41. Назовите особенности предметной производственной структуры предприятия.
42. Назовите преимущества предметно-технологической производственной структуры.
43. Охарактеризуйте новые подходы к формированию производственной структуры предприятия.
44. Раскройте понятие производственной структуры цеха.
45. Каковы основные виды сочетания оборудования?
46. Назовите особенности группового расположения рабочих мест.
47. Назовите различные виды предметного расположения рабочих мест.
48. Каковы виды рациональных и нерациональных способов размещения оборудования?
49. Что такое генеральный план предприятия?
50. Каковы основные принципы построения генерального плана предприятия?
51. Каковы показатели для определения степени эффективности использования площади предприятия?
52. Каковы требования, предъявляемые к рациональной планировке участка?
53. Какие исходные данные необходимы для расчета количества оборудования на участке?
54. Каковы современные тенденции совершенствования производственной структуры российских предприятий?
55. Каковы факторы, влияющие на изменение производственной структуры?
ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ
Задание 13.1
1. Производственный процесс включает:
а) технологический процесс;
б) нетехнологический процесс.
2. К нетехнологическим производственным процессам относятся:
а) транспортные;
б) изменение физико-химических свойств предметов труда;
в) складские;
г) погрузочно-разгрузочные.
3. Какие процессы в сочетании с производственными являются естественными?
а) комплектовочные;
б) складские;
в) сушка изделий на воздухе.
4. В структуре производственного процесса вспомогательными являются:
а) изготовление выпускаемой продукции;
б) ремонт оборудования;
в) изготовление оснастки;
г) изготовление запасных частей, поставляемых потребителю;
д) выработка пара для обеспечения технологии производства;
е) транспортировка;
ж) складирование.
5. В структуре производственного процесса обслуживающими являются процессы:
а) ремонт оборудования;
б) транспортировка.
6. Какие производственные процессы относятся к сложным?
а) обработка одной детали;
б) обработка партии одинаковых изделий;
в) обработка сборочной единицы.
7. Производственные процессы специализируются по объектам производства:
а) по ассортименту продукции;
б) по технологическим переделам;
в) по обслуживающим процессам.
8. Признаками выделения элементов производственного процесса являются:
а) теоретические;
б) организационные;
в) частные;
г) технико-технологические.
9. Под элементом производственного процесса подразумевается:
а) множество трудовых операций, направленных на оптимизацию движения материалов в производстве;
б) универсальные производственные участки;
в) самостоятельные структурные образования, характеризующиеся определенными свойствами и имеющие определенное функциональное назначение;
г) периодические производственные процессы.
10. Перечислите основные элементы производственного процесса:
а) производственные этапы (стадии);
б) укрупненная группа технологических операций;
в) частные производственные процессы;
г) переходы, проходы;
д) операции;
е) трудовые приемы, действия, движения;
ж) информационные потоки.
11. Укажите на какие части делится операция по технологическому признаку:
а) производственные услуги по транспортировке продукции;
б) переходы, характеризующиеся однородностью технологических изменений предмета труда;
в) сортировка товаров на складе;
г) проходы – повторяющиеся одинаковые части одного и того же перехода.
12. Что представляет собой операция?
а) группа функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах;
б) технологическая и организационно-обособленная часть производственного процесса;
в) расчленение производственного процесса по времени.
13. Какая из стадий производства является стадией дезагрегированного выполнения работ?
а) закупка или собственное производство заготовок из исходных материалов;
б) получение из заготовок деталей;
в) соединение деталей в сборочные единицы и сборка из них готовых изделий.
14. Трудовой прием – это:
а) законченная часть операции;
б) совокупность действий работника;
в) совокупность навыков работника;
г) многофункциональная работа.
Задание 13.2
Тест (выделить все правильные ответы)
Определите принципы рациональной организации производства
Таблица 13.13
Определение принципов организации производства
Продолжение табл. 13.13
Задание 13.3
Тест (выделить все правильные ответы)
Показатель, характеризующий тип производства – это:
а) коэффициент закрепления операций за рабочими местами;
б) коэффициент сопряженности производственных подразделений;
в) коэффициент ритмичности производства.
Задание 13.4
Тест (выделить все правильные ответы)
Охарактеризуйте типы производства
Таблица 13.14
Характеристики типов производства
| Типы производства Характеристики | Массовый | Серийный | Единичный |
| 1. Ограниченная номенклатура | |||
| 2. Закрепляется одна – две операции | |||
| 3. Выпуск периодически повторяется | |||
| 4. Последовательное движение деталей | |||
| 5. Последовательно-параллельное движение деталей | |||
| 6. Ограниченная возможность унификации деталей | |||
| 7. Прямолинейная форма организации производственного процесса | |||
| 8. Специальное и универсальное оборудование | |||
| 9. Рабочие высокой квалификации – универсалы | |||
| 10. Технологические процессы разрабатываются тщательно по переделам | |||
| 11. Укрупненные нормы расхода материалов |
Задание 13.5
Тест (выделить все правильные ответы)
Величина коэффициента закрепления операций на рабочем месте зависит от:
а) числа операций;
б) нормы времени операций;
в) числа наименований изделий;
г) величины подготовительно-заключительного времени;
д) производственной программы;
е) длительности производственного цикла;
ж) организационной структуры.
Задание 13.6
Тест (выделить все правильные ответы)
Сравните технико-экономические показатели типов производства
Таблица 13.15
Технико-экономические показатели типов производства
Задание 13.7
Тест (выделить все правильные ответы)
Охарактеризуйте методы организации производства
Таблица 13.16
Характеристики типов организации производства
Продолжение табл. 13.16
| 3. Широкая номенклатура не повторяющихся в производстве изделий | |||
| 4. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса | |||
| 5. За одним рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций | |||
| 6. Процесс расчленен на операции, которые по времени равны или кратны между собой | |||
| 7. Частая переналадка производства | |||
| 8. Детали и операции за рабочими местами не закрепляются | |||
| 9. Обеспечивается непрерывная подача материалов к рабочим местам | |||
| 10. Оборудование общего назначения, обеспечивающее гибкость переналадки производства | |||
| 11. За одним рабочим местом закрепляются несколько деталей и операций | |||
| 12. Нормирование затрат сравнительно более точное | |||
| 13. Значительные размеры незавершенного производства | |||
| 14. Кадры – универсалы высокой квалификации | |||
| 15. Сравнительно большая трудоемкость производства | |||
| 16. Селективный способ маркетинга |
Задание 13.8
Тест (выделить все правильные ответы)
1. Организация производственных процессов
2. Производственная структура предприятия
3. Рабочее место
4. Участок
6. Хозяйство
7. Производство (корпус)
Определение:
а) неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции;
б) организационно-обособленное подразделение предприятия, выполняющее функции обслуживания других подразделений;
в) организационно-обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющее определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия;
г) состав и размеры внутренних подразделений предприятия (цехов, участков, хозяйств), их соотношение, формы построения и взаимосвязи;
д) объединение людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ при условии обеспечения рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов;
е) производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства;
ж) объединение под единым руководством ряда цехов и хозяйств, ориентированных на выпуск определенных групп изделий.
Задание 13.9
Тест (выделить все правильные ответы)
Подберите определения к следующим понятиям.
1. Технологическая производственная структура
2. Предметная производственная структура
3. Ячеистая производственная структура
Определение:
а) основные цехи изготавливают определенные изделия либо их части (агрегаты, узлы);
б) структура включает основные цехи, организованные и по технологическому, и по предметному принципу;
в) каждый основной цех выполняет отдельный этап технологического процесса, соблюдается четкая технологическая обособленность цехов предприятия.
Задание 13.10
Тест (выделить все правильные ответы)
1. На формирование производственной структуры оказывают влияние следующие факторы:
а) масштаб производства;
б) формы специализации предприятия;
в) вид и объем выпускаемой продукции;
г) отраслевая принадлежность;
д) все перечисленные.
2. Производственная структура предприятия включает:
а) обслуживающие цехи;
б) основные цехи;
в) жилищно-коммунальное хозяйство;
г) учебный центр;
д) вспомогательные цехи;
е) медицинский пункт;
ж) заводоуправление.
3. Виды производственных структур:
а) линейная;
б) технологическая;
в) предметная;
г) последовательная;
д) сетевая.
4. Использование аутсорсинга на предприятии означает, что:
а) подразделения предприятия выполняют все необходимые основные, вспомогательные и обслуживающие процессы;
б) выполнение отдельных функций и частей процесса передается частично или полностью сторонним лицам и/или организациям.
Задание 13.11
Тест (выделить все правильные ответы)
Подберите определения к следующим способам сочетания рабочих мест на участке.
1. Групповой способ
2. Предметно-групповой способ
3. Предметно-цепной способ
4. Предметно-поточный способ
Определение:
а) способ основан на размещении оборудования по ходу технологического процесса изготовления основных, ведущих деталей (наиболее трудоемкие или унифицированные);
б) способ основан на объединении однородного оборудования и рабочих мест, на которых выполняются технологически однородные операции;
в) способ характеризуется расположением рабочих мест по ходу технологического процесса обрабатываемой детали или собираемого изделия, причем количество рабочих мест на каждой операции рассчитано таким образом, чтобы их производительность была по возможности строго согласована;
г) способ предполагает объединение различных групп однородного оборудования, необходимых для законченного цикла обработки деталей, которые последовательно обрабатываются партиями на нескольких станках.
Задание 13.12
Тест (выделить все правильные ответы)
1. Под генеральным планом предприятия понимают:
а) вычерченное в определенном масштабе графическое изображение территории предприятия в горизонтальной и вертикальной плоскостях с расположением всех сооружений;
б) взаимное расположение служб, цехов, складов и других сооружений на территории предприятия;
в) планировку предприятия во взаимоувязке со схемой планировки района по вопросам производственной и хозяйственной кооперации.
2. Основные принципы построения генерального плана предприятия:
а) необходимость расположения производственных и складских зданий по ходу технологического процесса;
б) обеспечение наименьших расстояний транспортировки грузов;
в) схема расположения зданий не должна учитывать возможность дальнейшего развития производства;
г) соблюдение правил пожарной, технической, экологической безопасности;
д) обеспечение компактности застройки.
3. Отношение суммы площадей, занимаемых зданиями и сооружениями, к общей площади предприятия – это:
а) коэффициент использования территории;
б) коэффициент застройки территории.
4. Планировка цеха (участка) представляет собой:
а) план движения предметов труда в процессе обработки;
б) план размещения оборудования и рабочих мест;
в) план передвижения рабочих, обслуживающих станки.
5. Требования к рациональной планировке цеха:
а) создание оптимальных условий для управления персоналом и материальными факторами производства;
б) обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, минимальных затрат времени на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы;
в) обеспечение гибкой перестройки всех элементов планировки в соответствии с колебаниями запросов потребителей (заказчиков) и преобразованиями в производстве, вызванными изменением техники, технологии и другими нововведениями;
г) все перечисленные.
Задание 13.13
Тест (выделить все правильные ответы)
1. Временной разрез организации производства включает расчеты:
а) последовательности выполнения основных технологических процессов;
б) времени ожидания обработки;
в) размера партии деталей, сборочных единиц;
г) рациональной планировки цехов и размещения оборудования и рабочих мест;
д) длительности производственного цикла.
2. Структура производственного цикла включает:
а) время технологических операций;
б) подготовительно-заключительное время;
в) длительность контрольных операций;
г) длительность транспортных операций;
д) время межоперационного пролеживания деталей;
е) время внутрисменных простоев;
ж) время приема-сдачи смены;
з) время перерывов, обусловленных режимом труда.
3. Длительность производственного цикла выражается в:
а) рабочих днях;
б) календарных днях;
в) календарных часах с учетом коэффициента сменности работы оборудования.
4. Какое влияние оказывает сокращение производственного цикла на экономическую эффективность предприятия:
а) позволяет увеличить объемы выпуска продукции;
б) увеличивает объемы незавершенного производства;
в) улучшает использование производственных мощностей;
г) ускоряет оборачиваемость оборотных средств.
5. Назовите факторы, определяющие длительность производственного цикла:
а) сложность производимой продукции;
б) номенклатура и ассортимент выпускаемой предприятием продукции;
в) качество выполнения операций, обслуживающих технологический процесс;
г) тип производственной системы;
д) режим работы предприятия;
е) уровень техники и технологии.
6. Пути сокращения длительности производственного цикла:
а) специализация производства во времени;
б) снижение трудоемкости продукции;
в) увеличение фондоемкости;
г) увеличение фондоотдачи;
д) увеличение фондовооруженности труда;
ж) снижение материалоемкости продукции;
з) улучшение режима работы предприятия;
и) использование параллельного вида движения деталей;
к) использование специальной оснастки;
л) использование унифицированных деталей и узлов.
7. Длительность производственного цикла оказывает влияние на:
а) амортизационные отчисления;
б) качество продукции;
в) увеличение выпуска продукции;
г) объем незавершенного производства;
д) количество отработанного времени;
е) улучшение использования производственных мощностей;
ж) себестоимость продукции;
з) прибыль предприятия.
8. В чем преимущества параллельного движения деталей в производстве:
а) прямоточности и ритмичности движения материального потока по соответствующим стадиям технологического процесса;
б) отсутствии перерывов в работе оборудования и рабочих;
в) обеспечении наиболее короткого технологического цикла изготовления партии деталей;
г) возможности обработки более мелких партий деталей.
9. Для параллельно-последовательного вида движения деталей в производстве подберите соответствующую характеристику:
а) велико значение показателя пролеживания деталей в процессе ожидания выполнения следующей операции;
б) при несинхронизированном движении неизбежны простои оборудования;
в) требуется четкая организация производства;
г) самая короткая длительность производственного цикла.
Задание 13.14
Производственная мощность механического цеха – 1 000 станков, литейного цеха – 1 300 т. Удельный расход литья на 1 станок – 1,4 т. Определите коэффициент сопряженности мощности механического и литейного цехов.
Задание 13.15
Пропускная способность партии деталей из четырех операций на участке следующая: первая операция – 10 шт., вторая – 15 шт., третья – 6 шт., четвертая – 9 шт. в смену. Определите коэффициент пропорциональности производственного процесса.
Задание 13.16
Определите коэффициент непрерывности при длительности рабочего времени 100 мин., перерывов транспортировки и пролеживания – 40 мин.
Задание 13.17
Определите коэффициент ритмичности. Исходные данные приведены в таблице 13.17.
Таблица 13.17
Исходные данные
Задание 13.18
Опишите в таблице 13.18 производственные структуры двух предприятий и укажите вид производственной структуры.
Исходные данные:
1. Машиностроительный завод имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: кузнечно-прессовый, чугунолитейный, металлоконструкций, механический, ремонтно-механический, гальванический, сборочный, малярно-сдаточный, ремонтно-строительный, тарный, теплоцех, электроцех, транспортный цех, складское хозяйство, санитарно-техническое хозяйство.
2. Швейная фабрика имеет в своем составе следующие цехи и хозяйства: раскройный цех, цех пошива женских пальто, цех пошива мужских брюк, котельную, ремонтно-механический цех, автотранспортное хозяйство, складское хозяйство, цех по изготовлению фурнитуры, цех по изготовлению тары, водопроводные, канализационные и отопительные системы и сети.
Таблица 13.18
Производственная структура предприятия
Задание 13.19
Рассчитайте показатели эффективности использования территории (коэффициент застройки и коэффициент использования территории) двух предприятий и сделайте выводы об их соответствии рекомендуемым значениям: для коэффициента застройки от 0,22 до 0,35; для коэффициента использования территории от 0,4 до 0,7).
Исходные данные
Информация для расчета показателей представлена в таблице 13.19.
Таблица 13.19
Сведения об использовании площади (га)
Задание 13.20
Найдите оптимальную планировку оборудования, обеспечивающую минимальную величину грузооборота участка
Исходные данные
На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А, Б, В, Г), выполняются три операции – токарная, фрезерная, сверлильная, с количеством станков на каждой, равным одному. Детали имеют одинаковый состав операций, но различные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками – 3 м. Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 13.20.
Таблица 13.20
Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки
Указания к решению.
По условию задачи возможны шесть вариантов расположения станков:
1) Т-Ф-С; 2) Т-С-Ф; 3) Ф-Т-С; 4) Ф-С-Т; 5) С-Т-Ф; 6) С-Ф-Т.
1. Принимаем любой (случайный) вариант планировки. Пусть это будет Т–Ф–С.
2. Строим шахматную ведомость (таблица 13.21), в каждой клетке которой указывается величина груза, передаваемого с питающего рабочего места на потребляющее и преобразуем в матрицу масс передаваемых грузов (таблица 13.22).
Таблица 13.21
Шахматная ведомость
Номера столбцов матрицы передаваемых грузов соответствуют планировке (Т-Ф-С); при любой другой последовательности столбцов в матрице размещение станков будет иным.
3. На основании исходной планировки и расстояния между станками (3 м) строится матрица расстояний (таблица 13.23).
Таблица 13.23
Матрица расстояний
Сложив полученные значения грузопотоков, определяем суммарный грузооборот участка для исходной планировки:
111 + 774 + 276 = 1161 кг ∙ м
Аналогично приведенным выше расчетам определяется грузооборот участка по всем вариантам расположения оборудования и делается выбор оптимального варианта.
Задание 13.21
Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном виде движения деталей расчетным и графическим способами.
Исходные данные :
1. Обрабатывается партия деталей – 2 шт.
2. Длительность времени обработки 1 детали на первой операции – 7 мин.; на второй – 8 мин.; на третьей – 4 мин.; на четвертой – 5 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 6 мин.
Задание 13.22
Исходные данные :
2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 2мин.; на второй – 1 мин.; на третьей – 5 мин.; на четвертой – 6 мин.; на пятой – 3 мин.; на шестой – 1,5 мин.
Задание 13.23
Определите длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и смешанном видах движения деталей расчетным и графическим способами.
Исходные данные :
1. Обрабатывается партия деталей – 5 шт.
2. Длительность времени обработки 1 детали: на первой операции – 3 мин.; на второй – 4 мин.; на третьей – 2 мин.; на четвертой – 2,5 мин.; на пятой – 3,5 мин.; на шестой – 1 мин.
Организация производственного процесса - это сочетание и взаимодействие в пространстве и во времени элементарных процессов в соответствии с целью предприятия.
Организация производственного процесса во времени заключается в установлении порядка и нормативов времени движения предметов труда, режимов работы оборудования, режимов труда и отдыха работников и т.д. и отражается в правилах, положениях, инструкциях, графиках.
Одним из важнейших требований, предъявляемых к организации производства, является обеспечение наименьшей продолжительности изготовления продукции, т.е. производственного цикла.
Производственный цикл- это календарный период с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции
Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая часть его – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.
В зависимости от характера продукции и других условий производственный цикл может измеряться минутами, часами, сутками и т.д.
Производственный цикл складывается из двух основных элементов:
Технологического цикла;
Времени перерывов.
Структура производственного цикла включает:
1. выполнение операций : заготовительных, обработочных, сборочных, транспортных, контрольных, складских;
2. естественный процесс ;
3. перерывы : межоперационные и междусменные.
Рабочий период изготовления продукции состоит из времени технологических, транспортно-складских и контрольных операций. В свою очередь, время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений и т.п. и в конце рабочей смены на снятие, приспособлений, инструментов.
Отдельно устанавливается время на естественные процессы, протекающие без участия человека (сушка, нормализация после термообработки и т.п.).
Перерывы в рабочее время подразделяются на организационные или межоперационные (ожидание освобождения рабочего места, задержка подачи сырья, материалов и т.п.) и регламентированные или междусменные. К межоперационным относятся перерывы: партионности, ожидания и комплектования.
Перерывы партионности обусловлены запуском деталей в производство партиями, когда каждая деталь из партии ожидает своей очереди обработки на операции и окончания обработки всей партии.
Перерывы ожидания обусловлены различной производительностью смежных операций, когда на последующей, менее трудоемкой операции возникают перерывы в работе.
Перерывы комплектования обусловлены комплектно-узловым методом планирования, при котором детали передаются на сборку полным комплектом, а каждая деталь находится на складе комплектования до момента формирования полного комплекта.
Междусменные перерывы включают: выходные и праздничные дни, перерывы между рабочими сменами и обеденные перерывы.
Структура производственного цикла приведена на рис. 4.1.
Рис. 4.1. Структура производственного цикла
Следует учесть, что в производственном процессе принимает участие еще один элемент производства - оборудование (а также производственные площади и др.), которое в этом процессе может находиться только в двух состояниях: либо работает, либо простаивает.
Длительность производственного цикла – это время от начала до окончания производственного процесса изготовления одного изделия (детали, узла, машины):
Т ц = Т тех + Т тр + Т контр + Т ест + Т пер ,
где Т тех, Т контр, Т тр, Т ест, Т пер – время выполнения соответственно технологических, контрольных, транспортных, естественных процессов и перерывов.
Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который, в свою очередь, состоит из операционных циклов.
Операционный цикл – это продолжительность обработки партии деталей на одной операции процесса,
Т оп = n * Т шт /с,
где Т оп – длительность операционного цикла, мин;
n – размер партии запуска, шт.;
Т шт – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;
с – число работающих станков на операции.
Время перерывов включает регламентируемые и нерегламентируемые за-траты времени. В состав регламентируемых перерывов входит время перерывов, обусловленных режимом рабочего времени (перерывы на обед, перерывы между сменами, выходные и праздничные дни), а также время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (некоторые простои в работе монтажников при подъёме элементов конструкций краном, холостые ходы машины и др.), межоперационные перерывы.
К межоперационным перерывам относятся перерывы, связанные с пролёживанием деталей в партии, перерывы ожидания из-за несогласованности технологических режимов на смежных операциях, перерывы комплектования из-за незаконченности изготовления других деталей, входящих в комплект или узел изделия.
К перерывам, вызванным нарушениями нормального течения производственного процесса, относятся перерывы в работе вследствие плохой организации труда и производства, из-за несвоевременного материально-технического обеспечения рабочих мест, отсутствия своевременных указаний со стороны управленческого персонала.
При партионном методе организации производства, когда предметы производства запускаются партиями, длительность технологического цикла зависит от сочетания во времени выполнения операционных циклов, которое определяет порядок передачи деталей (партий) в процессе.
Продолжительность производственного цикла имеет большое экономическое значение, т.к. влияет на скорость оборачиваемости оборотных средств, темп выпуска продукции, использование оборудования, производственных площадей и других основных фондов.
На продолжительность непосредственного изготовления изделия влияют:
Конструкторские факторы (структурный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации);
Технологические факторы (рациональность технологического процесса, его соответствие типу и объему производства, уровень техники и прогрессивной техоснастки);
Организационные факторы (рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания, формы оплаты труда и их прогрессивность).
На продолжительность вспомогательных процессов влияют:
Сложность деталей и требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);
Рациональность процессов контроля, технический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений (технологические факторы);
Рациональность организации технологического контроля (организационные факторы).
На продолжительность транспортных операций влияют:
Габаритные размеры и масса изделия, количество деталей и сборочных единиц;
Соответствие транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические факторы);
Рациональность организации транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация перевозок.
При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.
Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. При анализе длительности производственного цикла важным является выявление и использование резервов - возможностей, которые выявлены, но еще не используются. Классификация резервов приведена на рис. 4.2.
| Резервы сокращения длительности производственного цикла | ||
| 1. Уровень параллельности, непрерывности и время цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производстве | ||
| 2. В неупорядоченных и несинхронизированных процессах все виды движения предметов труда не обеспечивают непрерывности процесса и, следовательно, имеют резервы рационализации | ||
| 3. Увеличение размера партии или объема выпуска оказывает наименьшее влияние на цикл при параллельном виде движения предметов труда, наибольшее при последовательном | ||
| 4. Изменение норм времени существенно влияет на цикл, однако это влияние при различных видах движения партии неоднозначно. Так, ускорение коротких операционных циклов при параллельно-последовательном движении, приводя к увеличению выработки на операции, вызывает потери в производстве из-за удлинения цикла | ||
| 5. Увеличение размера партии обработки особенно целесообразно при параллельном движении предметов труда, так как при этом цикл увеличивается с меньшей интенсивностью, чем размер партии | ||
Рис. 4.2. Резервы сокращения длительности производственного цикла
Процесс сокращения длительности производственного цикла может идти разными путями. К основным факторам сокращения продолжительности производственного цикла относятся:
1) упрощение конструкции изделия;
2) совершенствование технологических процессов изготовления изделия;
3) унификация и стандартизация составных частей изделия, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;
4) анализ и соблюдение основных принципов рациональной организации производственных процессов;
5) механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;
6) сокращение межоперационных перерывов;
7) увеличение доли технически обоснованных норм времени, обслуживания, расхода ресурсов и др.
Государственный комитет по рыболовству РФ
АСТРАХАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕСИТЕТ
Институт Экономики
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По дисциплине: «Организация производства на предприятии»
Тема: «Организация производственного процесса во времени»
Выполнил:
Студент группы ЗФЭ-88
Проверил:
Д.Э.Н, О.К.
Организация производственного процесса во времени
Понятие и структура производственного цикла
Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.
Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.
Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.
Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.
Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.
Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).
Рис. 1. Структура производственного цикла.
Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:
1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).
Технологические операции - это операции, в результате которых изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.
2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.
3. Время естественных процессов, если они предусмотрены технологическим процессом, когда процесс труда отсутствует, но предмет труда изменяется, например остывание деталей в формах, сушка окрашенных деталей.
4. Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.
Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.
Перерывы партионности имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды: до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию
Перерывы ожидания обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.
Межцеховые перерывы обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.
Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.
Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.
В общем виде, продолжительность производственного цикла партии деталей (Д пц) определяется по формуле:
Т пц =(Т пз +Т тех +Т ест +Т всп +Т пер)-Т сов, где
Т пз – подготовительно-заключительное время, час; Т тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т ест - время естественных процессов. ч; Т всп - время вспомогательных операций, ч, Т пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т сов - время совмещенных операций.
Соотношение затрат времени на различные виды работ и перерывов в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготовления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.
Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит также от факторов конструктивно-технологических и организационно-экономических.
Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, идлительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.
Организационно-экономические факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.
Экономическое значение сокращения длительности производственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.
Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.
Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции
Расчет длительности производственного цикла