Современные проблемы науки и образования. Экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предпр - реферат Формула расчета экономической эффективности за счет автоматизации

3. Расчет экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы управления электроснабжением КС-10


Так как в дипломном проекте подробно рассмотрена разработка автоматизированной системы управления электроснабжение (АСУ-ЭС) КС-10, то произведем расчет экономического эффекта от внедрения этой системы.

Краткое описание внедряемой системы

Разработанная система АСУ-ЭС занимается сбором информации о состоянии электроустановок. Данные поступают в диспетчерскую, обрабатываются и предоставляются в удобном для оператора виде. Диспетчер может постоянно получать информацию о состоянии всей системы электроснабжения. Период обновления информации на мониторе АРМ не превышает 1 с. Также предусматривается возможность диспетчерского управления (управление выключателями, аварийными электростанциями). Таким образом, в случае аварии или ненормальном режиме работы энергосистемы диспетчер может быстро принимать решения по ликвидации аварийной ситуации путем оперативных переключений возобновить питание отключенного оборудования.

Цель создания АСУ-ЭС:

обеспечить высокий уровень автоматизации контроля, управления и защиты;

повышения надежности и экономичности работы оборудования, за счет оптимизации технологических процессов, сокращения времени обнаружения неисправностей, за счет диагностики и информации об отказах, уменьшения времени простоев оборудования после аварийных остановов и в ремонте;

улучшение условий и производительности труда эксплуатационного персонала за счет повышения информированности о ходе технологических процессов и работе оборудования, качества формирования и анализа оперативной и архивной документации.

Объектами автоматизации являются центральная распределительная подстанция (ЦРП-10 кВ), тринадцать комплектных трансформаторных подстанций 10/0,4кВ, семь аварийных дизельных электростанций.

Расчет единовременных капитальных затрат на внедрение АСУ-ЭС

Стоимость системы складывается из рыночной цены на программно-аппаратные средства (ПАС) автоматизации, взятые из каталогов фирм производителей. В таблице 3.1 представлены цены на оборудование, общая стоимость равна 1 565 884 руб.

Транспортные расходы определяем в размере 12% от стоимости программно-аппаратных средств


(3.1)

где – стоимости программно-аппаратных средств, руб.


Таблица 3.1 – Перечень программно-аппаратных средств автоматизации

Наименование Кол. Стоимость, руб. Затраты на монтаж



Прямые затраты, руб. Оплата труда рабочих, руб.
1 2 3 4 5
ЦРП



Контроллер RTU-211 1 69310 4890 1630
1 2350 105 51
42 1420 133 58
Оптическая распределительная коробка 24 порта 1 1100 280 112
Кабель интерфейсный RS-485 1м 44 107 2 2
Кабель оптический одножильный, 2 м 36 48 23 22
1 2 3 4 5
Кабель оптический дуплексный, 10 м 9 290 23 22
Кабель оптический 24-и жильный ДПЛ-М-24, 0,2 км 1 25950 35 34
Трансформаторные подстанции



Контроллер RTU-211 13 73080 5043 1681
Источник питания PS1 =220/ =110 В 13 2350 105 51
Оптоэлектрический преобразователь SPA-ZC17 13 1420 133 58
Оптическая распределительная коробка 2 порта 3 650 28 11
Кабель интерфейсный RS-485, 1м 13 107 2 2
Кабель оптический одножильный ДПЛ-М, 3,8 км 1 103120 293 117
Кабель оптический дуплексный ДПЛ-М-2, 0,7 км 1 28050 143 55
Диспетчерская



Источник бесперебойного питания 1 8410 168 56
Оптоэлектрический преобразователь SPA-ZC22 3 2240 148 59
Коробка оптическая распределительная 24 порта 1 1100 280 112
Вилка дуплексная ST, 1м 12 56 25 23
Кабель интерфейсный RS-232 5 124 2 2
Кабель интерфейсный Ethernet, 25м 1 105 54 18
Кабель интерфейсный к антенне GPS RG58, 15м 1 90 79 33
Компьютер базовый 1 16500 2068 1176
Рабочая станция инженера-релейщика 1 17500 2079 1187
Рабочая станция оператора 1 17500 2079 1187
Концентратор локальной сети на 12 портов Switch Super Stack 3 1 2090 110 44
Сервер печати 1 8190 128 61
RAD TinyBridge 2 930 107 43
Приемник GPS 166 Meinbere 1 9570 151 58
Программный пакет MicroSCADA 1 174000

Итого:
1565 884 89 382 33 323

Затраты на монтажные работы определяются для каждого элемента системы по СНиП , введенных в 2003 году, и представлены в таблице 3.1.

Затраты пусконаладочные работы определяются по методике приведенной в ценнике , введенном в 1984 году, и разбиваются на этапы приведенные в таблице 3.2.


Таблица 3.2 – Расчет стоимости пусконаладочных работ


Таким образом, затраты на монтажные и пусконаладочные работы определятся следующим образом



где – прямые затраты на монтажные работы, руб.;

– прямые затраты на пусконаладочные работы, руб.; – индекс изменения сметной стоимости монтажно-наладочных работ в 1991 году по сравнению с ценами 1984 года; – индекс изменения сметной стоимости монтажно-наладочных работ в 2004 году по сравнению с ценами 1991 года.


где – заработная плата рабочих по монтажным работам, руб.;

– заработная плата рабочих по пусконаладочным работам, руб.;

– районный и северный коэффициенты.

Накладные расходы определяются в размере 87% от заработной платы монтажному и пусконаладочному персоналу:



Плановые накопления определяются по формуле



В таблице 3.3 представлена сводная таблица по расчету капитальных вложений.


Таблица 3.3 – Результаты расчета капитальных вложений

Расчет эксплуатационных затрат

Так как разработанная система построена на базе микропроцессорной техники, вводится в эксплуатацию на 10 лет, то для обслуживания системы необходимо наличие только диспетчерского персонала, состоящего из одного инженера электрика, инженера релейщика и инженера программиста. Таким образом, эксплуатационные расходы будут складываться из фонда оплаты труда трех диспетчеров.

Списочная численность диспетчерского персонала на непрерывном промысле определяется по формуле



где – явочная численность диспетчерского персонала, чел.;

– коэффициент перевода явочная численность в списочную.

Расчет фонда оплаты труда диспетчерского персонала определяется по формуле



где – средняя заработная плата в газовой промышленности за 2004 год, руб. – единый социальный налог.

Амортизационные отчисления для микропроцессорной техники определяется в размере 10% от стоимости оборудования:


Затраты на оплату за электроэнергию составят



где – тариф за потребляемую электроэнергию, руб. за ;

– мощность потребляема аппаратными средствами автоматизированной системы, кВт;

h – число часов в году, ч.

Следуя рекомендациям книги , применяем следующую методику расчета экономического эффекта. Эффект достигается за счет предотвращения ущерба у потребителей благодаря применению средств автоматизации и определяется по формуле:



где – эффект от уменьшения ущерба у потребителей, руб.;

– единовременные капитальные затраты на средства автоматизации, руб.;

Л – число лет использования автоматизированной системы, в течении которых система будет приносить экономический эффект;

– эксплуатационные затраты, руб.

В формуле (3.10) для определения эффекта рассмотрим основной ущерб потребителей связанный с отключениями электроэнергии, вследствие чего предприятие несет потери. В приведены значения удельного ущерба от недоотпуска электроэнергии. Для газовой промышленности в переводе на цены настоящего года этот показатель составляет 125 руб. на . В книге приведена оценка надежности разных схем электроснабжения компрессорных станций. Для схемы электроснабжения применяемой на КС-10 среднее время простоя всей системы электроснабжения , необходимое для отыскания и устранения причины отказа, составляет 30,1 часов в год. По исследованиям, производимым в США , время на отыскание и устранение причины перерыва электроснабжения при применении централизованной АСУ снижается на 40%. Таки образом, для определения среднего значения можно воспользоваться формулой:



где – удельный ущерб предприятия от недоотпуска электроэнергии, руб/;

Р – значение отключаемой мощности, определяется как средняя мощность потребляемая электроустановками предприятия, кВт;

– время, на которое уменьшается перерыв электроснабжения, час.

В соответствии с формулой (3.9) экономический эффект от применения АСУ-ЭС на КС-10 составит:

В таблице 3.4 приведены результаты расчета экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы.


Таблица 3.4 – Результаты расчета экономического эффекта от внедрения автоматизированной системы


 Наименование Формулы Сумма, руб.
1 Капитальные вложения с учетом НДС
2 516 834
2 Эксплуатационные затраты
1 447 780

В том числе:


Фонд оплаты труда
1 232 604

Амортизационные отчисления
156 588

Затраты на оплату электроэнергии
58 588
3 Эффект от предотвращения ущерба

3 178 368
4 Эффект от применения АСУ-ЭС

1 478 904

Необходимо подчеркнуть, что применяемый в формуле (3.10) эффект учитывает снижение только одного ущерба, а именно ущерба от перерывов электроснабжения, достигаемый за счет быстрого разбора и выявления аварийных ситуаций, при получении своевременной и полноценной информации для автоматических или ручных переключении (с системными подсказками для оператора).

Помимо этого применение автоматизации электроснабжения дает ряд других неявных эффектов:

Благодаря автоматическому техническому учету, появляется возможность рационального использования электрической энергии, а также выявление «невидимых» потерь и непроизводственных расходов.

Диспетчеризация управления энергообъектами с помощью АСУ электроснабжения дает экономию потребляемой электроэнергии за счет автоматического контроля и правильного планирования максимума нагрузки.

Период 1995-2005 годов одно из последних мест, уступая в целом только традиционно проблемной угольной отрасли в среднем за период. Из этого, по крайней мере, не следует, что модель вертикальной интеграции обеспечивает сбалансированное развитие всех сегментов нефтяного бизнеса, составляющих производственно-технологическую цепочку ВИНК. Вместе с тем, в затратах на единицу продукции в нефтедобыче в...

60в батареи. Станция оснащена рельсовыми цепями ~ I с частотой 25Гц, с путевым реле ДСШ-13А, а также стрелочными электроприводами типа СП-6М. 3.2 Расстановка блоков по плану станции. Тип блоков их устройство и назначение. Блоки при БМРЦ расстанавливаются на стилизованном однониточном плане станции, на котором указано: нумерация и специализация приемо-отправочных путей; нумерация стрелок, ...

Фонда оплаты труда, но последовательность работы по организации заработной платы, как правило, одинакова для всех предприятий. Разработка новых методов Последовательность работы по организации заработной платы на предприятии. Система плавающих окладов. В этой системе каждый раз в конце месяца при окончании работы и расчете...

При проведении работ на конкретном предприятии с целью перехода на автоматизированное производство возникает вопрос об оценке капитальных затрат на внедрение средств автоматизации и определении эффективности этих затрат. Для этого необходимо выяснить структуру затрат на создание автоматизированного производства (АЛ, РЛ, РТК, ГПС) и процедуру определения эффективности этих затрат.

Соизмерение затрат и результатов при создании автоматизированного производства является частью общей проблемы, рассматриваемой в теории экономической эффективности капитальных вложений.

Технический уровень современного производства позволяет автоматизировать почти любую технологическую операцию. Однако далеко не всегда автоматизация при этом будет экономически эффективной. Автоматизация производства может осуществляться с применением различного оборудования, разных средств автоматизации, транспортных и контрольных устройств, любой компоновки технологического оборудования и т. д. Поэтому необходимо производить правильный выбор и комплексную оценку экономической эффективности вариантов автоматизации производства.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что целесообразность применения того или иного технологического оборудования с различной степенью гибкости и автоматизации в основном определяется объемом годового выпуска продукции и номенклатурой или числом типоразмеров. Так, если надо выпускать один-два типоразмера в количестве 2-5 тыс. шт. в год, целесообразно выбрать АЛ с жесткой кинематической связью или РЛ; при двух-восьми типоразмерах с объемом выпуска 1-15 тыс. шт. в год можно принять переналаживаемую АЛ с ограниченной жесткостью; при пяти-ста типоразмерах с объемом 50-1000 шт. в год выбирают ГПМ или ГПК (ГПС).

Экономическая эффективность автоматизации производства оценивается стоимостными и натуральными показателями. К основным стоимостным показателям относятся себестоимость продукции, капитальные затраты, приведенные затраты и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений в средства автоматизации.

При обосновании экономической целесообразности создания и эксплуатации автоматической или автоматизированной производственной системы необходимо исходить из следующих основных принципов теории экономической эффективности капитальных вложений:

1. Экономический эффект от использования средств автоматизации - это экономия общественного труда при производстве каких-либо видов продукции. Экономия труда или экономия времени коренным образом определяет направленность

капитальных вложений.

2. Целесообразность использования средств автоматизации на конкретном предприятии (в цехе) обосновывается соотношением хозяйственного эффекта и затратами по каждому варианту.


3. В качестве критерия сравнения вариантов принимаются приведенные затраты, отражающие текущие затраты и капитальные вложения.

При экономическом обосновании целесообразности использования средств автоматизации в конкретном производстве следует учитывать экономический эффект в сфере производства продукции, производимой в условиях автоматизации. Кроме того, необходимо принимать во внимание следующее.

1. Сравниваемые варианты, предлагаемые для организации производства продукции, приводятся к тождественному

2. Цель внедрения средств автоматизации - увеличение объема и качества выпускаемой продукции на базе интенсификации.

3. При рассмотрении двух вариантов тот вариант является наилучшим, которому соответствует минимум приведенных затрат.

Формула приведенных затрат позволяет соизмерять разнородные по своему характеру величины - текущие (себестоимость продукции) и единовременные затраты (капитальные вложения в средства автоматизации) - путем отнесения их на годовой объем производства продукции либо (при использовании вместо нормативного коэффициента эффективности нормативного срока окупаемости) на весь срок работы средств автоматизации производства, в течение которого стоимость должна окупиться за счет снижения текущих затрат (себестоимости продукции). При этом величина годового экономического эффекта (Э, руб./год) от применения средств автоматизации производства определяется по формуле

где и - себестоимость годового выпуска продукции соответственно до и после внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

И - капиталовложения соответственно до и после внедрения средств автоматизации, руб.;

Нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.

Положительное значение разности приведенных затрат говорит об экономической целесообразности внедрения системы автоматизированного производства. Кроме того, определяются вспомогательные показатели с учетом особенностей производства: такт (ритм) потока, часовая производительность, производственная мощность, численность обслуживающего персонала, трудоемкость обработки, выработка на одного работающего, продолжительность производственного цикла, величина незавершенного производства, занимаемая производственная площадь, съем продукции с 1 м 2 производственной площади, коэффициент сменности и другие показатели.

При расчете величины годового экономического эффекта должно быть соблюдено условие сопоставимости неавтоматизированного и автоматизированного производств. Схема приведения вариантов в сопоставимый вид представлена на рис. 9.4.

Рис. 9.4. Схема приведения вариантов к тождественному эффекту

Сопоставимость означает, что сравниваемые варианты; рассчитаны на годовой выпуск равного количества одинаков вой по технической характеристике продукции. При этом из всех расчетов должно быть исключено влияние стоимостных факторов. Это означает, что цены на сырье, материалы, электроэнергию и другие элементы себестоимости во всех вариантах должны приниматься одинаковыми. Только при таком условии можно проводить технико-экономическое сопоставление вариантов.

Текущие затраты по базовому (существующему) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту по объему продукции и качеству () определяются по формуле

где - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции до внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

Дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объема продукции (), на который увеличится объем выпускаемой продукции в условиях автоматизированного производства, руб./год;

Дополнительные текущие затраты, которые были бы необходимы для повышения качества выпускаемой продукции до уровня (), достигаемого в условиях автоматизированного производства.

Капитальные вложения по базовому (фактическому) варианту с учетом приведения к тождественному эффекту () определяются по формуле

где - капиталовложения в производственную систему базового варианта до внедрения средств автоматизации, руб.;

Дополнительные капитальные вложения, необходимых для выпуска дополнительного объема продукции, на который увеличится объем продукции в условиях автоматизированного производства, руб.;

Дополнительные капиталовложения, необходимые для того, чтобы повысить качество выпускаемой продукции до уровня, достигаемого в условиях автоматизированного производства, руб.

Текущие затраты по проектируемому варианту () рассчитываются по формуле

где - текущие затраты на годовой объем выпуска продукции повышенного качества после внедрения средств автоматизации производства, руб./год;

Текущие затраты на содержание и эксплуатацию средств автоматизации производства, руб./год.

Капитальные вложения по проектируемому варианту {К^} определяются по формуле

где капиталовложения в производственную систему по проектируемому варианту после внедрения средств автоматизации, руб.;

- капитальные затраты, необходимые для реализации мероприятий по внедрению средств автоматизации, руб.;

Оборотные средства, высвобождаемые в результате автоматизации производства.

Преобразовав формулу (9.25), получим новую формулу для расчета величины годового экономического эффекта

Размер дополнительных текущих затрат () определяется по формуле

(9.31)

где - удельная себестоимость продукции j-го наименования, руб.;

Дополнительный объем продукции j-го наименования, который может быть выпущен в условиях автоматизации производства, шт./год;

т - число наименований продукции, выпускаемой производственной системой.

Размер дополнительных текущих затрат () рассчитывается по формуле

(9.32)

где - затраты на повышение качества единицы научно-технического уровня продукции j-го наименования, которые были бы необходимы в базовом варианте для доведения уровня качества до его значения в условиях автоматизированного производства;

Приращение научно-технического уровня продукции у-го наименования по сравнению с тем, которое будет иметь место в условиях автоматизированного производства, ед.

Текущие затраты на содержание и эксплуатацию средств автоматизации определяются по формуле

где - затраты на техническое обслуживание средств автоматизации (прямая и дополнительная заработная плата персонала, обслуживающего средства автоматизации с начислением налогов), руб./год;

Амортизационные отчисления от стоимости средств автоматизации, руб./год;

Затраты на электроэнергию, потребляемую техническими средствами, руб./год;

- затраты на выполнение профилактических и текущих ремонтов, руб./год;

Затраты на вспомогательные материалы и другие технические средства, необходимые для нормального функционирования средств автоматизации, руб./год;

Прочие затраты на эксплуатацию средств автоматизации (затраты на содержание помещения, освещение, вентиляцию и др.), руб./год.

где - численность инженерно-технических работников (ИТР) i-й категории, обслуживающих технические средства автоматизации;

Годовой фонд заработной платы ИТР i-й категории, руб./чел.- год;

- численность рабочих i-го разряда, обслуживающих технические средства;

- часовая тарифная ставка рабочего i-го разряда, руб./чел.-ч;

Годовой эффективный фонд времени рабочего i-го разряда, ч/год;

Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам;

Коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы и отчисления в фонд социальной защиты и другие налоги;

Амортизационные отчисления определяются по формуле

(9.35)

где - балансовая стоимость технического средства автоматизации j-го вида;

-

- годовая норма амортизационных отчислений для технических средств автоматизации j-го вида, %;

с - число видов технических средств в производственной системе (j=1,2,....с).

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле,

где - установленная мощность комплекса технических средств автоматизации, кВт;

Годовой эффективный фонд времени работы технических средств в одну смену, ч;

Тариф за 1 кВт ч электроэнергии, руб.;

- коэффициент, учитывающий использование энергии по времени;

Число рабочих смен в сутки;

Коэффициент, учитывающий использование энергии по мощности;

Коэффициент загрузки технических средств автоматизации;

i - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

КПД технических средств автоматизации производства.

Затраты на текущий ремонт и профилактику определяются по формуле

(9.37)

где - число ремонтов технических средств i-го вида в год;

- средняя стоимость одного ремонта технических средств i-го вида, руб.;

d - число видов ремонтов.

Затраты на вспомогательные материалы и оборудование рассчитываются по формуле

(9.38)

где - стоимость единицы вспомогательного оборудования 1-го вида, руб./ед.;

Расход вспомогательного оборудования i-гo вида, ед./год;

с - число видов вспомогательного оборудования, обеспечивающих функционирование автоматизированного производства;

Стоимость хозяйственного инвентаря, необходимого для обслуживания технических средств автоматизированного производства, руб./год;

Стоимость вспомогательных материалов (магнитные ленты, бумага для печатающих устройств и т. д.), обеспечивающих функционирование автоматизированного производства, руб./год.

Прочие затраты (3 6) слагаются из затрат на содержание производственно-бытовых площадей, освещение и отопление помещений, а также из других расходов.

Капиталовложения на реализацию мероприятий по внедрению средств автоматизации производства на конкретном предприятии определяются по формуле

где - затраты на обследование предприятия для разработки технического задания (ТЗ) на внедрение автоматизации производства, руб.;

Затраты на разработку оргпроекта совершенствования управления предприятием в условиях автоматизированного производства, руб.;

Затраты на разработку информационного обеспечения процесса производства и управления в условиях автоматизированного производства, руб.;

Затраты на разработку системы материального стимулирования, действующей в условиях автоматизированного

производства, руб.;

Затраты на привязку средств автоматизации (типовых модулей ГПС) к условиям конкретного производства, руб.

Слагаемые, входящие в выражение (9.39), рассчитываются по формулам:

(9.40)

где - численность инженерно-технических работников i-й категории, занятых разработкой ТЗ;

- годовой фонд заработной платы ИТР i -й категории, занятых разработкой ТЗ, руб./чел.;

Продолжительность разработки ТЗ, лет;

(9.41)

где - численность ИТР i -и категории, занятых разработкой оргпроекта на автоматизацию производства;

Годовой фонд заработной платы ИТР f"-й категории, занятых разработкой оргпроекта, руб./чел.;

Продолжительность разработки оргпроекта, лет;

(9.42)

где - численность ИТР i -и категории, занятых разработкой информационного обеспечения;

где - стоимость единицы технических средств автоматизации j- го вида, руб.;

- число технических средств j-го вида, используемых в автоматизированной производственной системе;

- стоимость программного обеспечения, руб.

Дополнительные капитальные затраты, которые были бы необходимы для выпуска дополнительного объемам продукции по базовому варианту, определяются по формуле

, (9.47)

где - дополнительный объем продукции j-го наименования, который может выпускаться в условиях автоматизации производства по сравнению с базовым вариантом, ед.;

- средний объем капиталовложений на единицу продукции j-го наименования, который был бы необходим для организации производства в базовом варианте, руб./ед.;

Количество высвобожденных оборотных средств в результате сокращения технологического цикла при функционировании средств автоматизации определяется по формуле

где и - оборотные средства в материальных запасах соответственно до внедрения мероприятий по автоматизации производства и после внедрения, руб.

Капиталовложения в производственную систему по базовому и по проектируемому вариантам включают: затраты на технологическое и энергетическое оборудование, дорогостоящий инструмент и оснастку, а также транспортные средства-затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы оборудования; затраты на производственную площадь занимаемую технологическим и энергетическим оборудованием; затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды и на создание нормальных условий труда для работающих. Кроме того, в проектируемый вариант включаются убытки от списания недоамортизированной базовой техники

Глава 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Основные подходы технико-экономического обоснования связанные с внедрением средств автоматизации и механизации в производственные процессы современного предприятия. Методика расчета экономической эффективности автоматизации производственных процессов

Создание и приобретение новой техники всегда связано с капитальными расходами, однако имеются некоторые отличия в определенности эффективности капитальных вложений от эффективности расходов, связанных с ее созданием и внедрением. Исходя из этих отличий, применяются немного разные методики.

Очевидно, что заменять старую технику новой экономически целесообразно, как правило, лишь тогда, когда она значительно эффективнее старой, так как процесс создания новой техники и замена ею старой бывает обычно связан с важными расходами .

В понятие «новая техника» входят: техника, которая повышает эффективность производства и производительность работы. Техника, которая отвечает по своим технико-экономическим показателям мировому уровню, а также прогрессивная технология и передовые методы организации производства, которые обеспечивают возвышение его эффективности. При этом различают новую технику, усовершенствованную на основе уже используемых принципов, и новейшую, основанную на последних достижениях науки и принципиально новых технологиях. К эффективности новой техники справедливо предъявляются более высокие требования, чем к эффективности обычных капитальных вложений. Эта мера стимулирует научно-технический прогресс.

Целесообразность создания и внедрение новой техники в условиях самоокупаемости и самофинансирование областей, объединений и предприятий, которые ее применяют, зависит от цены новой техники. Методы определения ее эффективности, должны отвечать методике оценки полезного эффекта новой техники в потреблении. Согласно этой методике полезный эффект новой техники в потреблении включает стоимостную оценку потребительских свойств новой техники, которые влияют на ее производительность, надежность, продолжительность, экономичность расхода рабочей силы, электроэнергии, топлива, сырья, материалов, производственных площадей и других ресурсов, качество работы, на социальные и экологические показатели .

Экономическая оценка альтернативных вариантов принципиальных решений по автоматизации производственных процессов проводится путем сравнения экономических результатов проектирования и использования новой системы с базовым вариантом. В качестве критерия сравнения вариантов выбирается показатель приведенных затрат, отражающий текущие затраты и капитальные вложения. При рассмотрении двух вариантов тот вариант является наилучшим, которому соответствует минимум приведенных затрат.

Решение о целесообразности создания и внедрения новой техники принимается на основе расчета годового экономического эффекта, который представляет собой суммарную экономию всех производственных ресурсов, которую получает предприятие в результате использования новых средств автоматизации. При оценке эффективности предлагаемых проектных решений по автоматизации технологических процессов нужно четко представлять, что принесет внедрение каждой локальной системы, соизмеримы ли затраты на ее внедрение и эксплуатацию с экономическим эффектом, который может быть получен при ее использовании.

Методика расчета сравнительной экономической эффективности

Расчет экономической эффективности капитальных вложений содержит несколько этапов:

  • а) расчёт оптовой цены и капитальных затрат на автоматизацию;
  • б) расчет условно-годовой экономии от внедрения автоматизации;
  • в) расчет экономического эффекта, эффективности и срока окупаемости капитальных затрат.

Расчет капитальных затрат на автоматизацию

В состав капитальных затрат (капитальных вложений) включаются:

ѕ затраты на приобретение автоматических линий, руб.;

ѕ транспортные расходы, (принимаются в размере 3 % от суммы затрат на приобретение приборов и СА по оптовым ценам, стоимости запасных частей, затрат на тару и упаковку), руб.;

ѕ расходы на запасные части, (принимаются в размере 1 % от стоимости контрольно-измерительных приборов и СА), руб.;

ѕ затраты на тару и упаковку, (принимаются в размере 2 % от стоимости приборов и СА по оптовым ценам), руб.;

ѕ заготовительно-складские расходы, (принимаются в размере 5-10 % от стоимости приборов и СА по оптовым ценам), руб.;

ѕ затраты на монтаж приборов и СА, (принимаются в размере 15 % от стоимости приборов и СА), руб.;

ѕ затраты на демонтаж приборов и СА, (принимаются в размере 5 % от стоимости приборов и СА), руб.

Капитальные затраты рассчитываются как для существующего (базового), так и для проектируемого вариантов автоматизации.

Расчет условно-годовой экономии от автоматизации

Условно-годовая экономия представляет собой прирост прибыли, который может быть получен в основном производстве за счёт сокращения текущих затрат на изготовление продукции после автоматизации. Условно-годовая экономия рассчитывается на годовой объем производства продукции.

ѕ сырье и основные материалы;

ѕ вспомогательные материалы, в т. ч. тара и упаковочные материалы;

ѕ топливо и энергия на технологические цели;

ѕ заработная плата рабочих с отчислениями на социальное страхование;

ѕ расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

ѕ цеховые расходы;

ѕ потери от брака;

ѕ общезаводские расходы;

ѕ внепроизводственные расходы.

Ниже приводятся формулы для расчета и методика расчета экономии или дополнительной прибыли от предполагаемых усовершенствований.

Если увеличивается выход продукции из сырья, снижаются потери сырья, основных материалов, изменяется удельный вес сырья на единицу продукции или изменяются цены на используемое сырье или материалы, то в проектируемом варианте показывается, как изменились эти затраты. Для расчета экономии можно воспользоваться следующими формулами:

ЭС = (Н с(б) - Н с(пр)) ·Агод ·Ц с,

ЭМ = (Н м(б) - Н м(пр))·Агод ·Ц м,

где ЭС, ЭМ - соответственно экономия (дополнительный расход) от изменения расхода сырья, материалов, руб.;

Н с(б) , Н м(б) - нормы расхода сырья, материалов на единицу продукции в базовом варианте;

Н с(пр) , Н м(пр) - указанные нормы в проектируемом варианте;

Ц с, Ц м - цена единицы сырья, материалов, руб.

Аналогично рассчитывают экономию от изменения расхода вспомогательных материалов и тары.

Экономия от сокращения расхода энергии всех видов (или топлива), используемой для технологических нужд (за исключением электроэнергии и сжатого воздуха КИП и А) рассчитывается по формуле:

ЭЭ = (Н Э(б) - Н Э(пр)) ·Агод ·Ц Э,

где ЭЭ - экономия от изменения расхода энергии всех видов электроэнергии,

пара, топлива и т.п., руб.;

Н Э(б) - норма расхода данного вида энергии (или топлива) на единицу

продукции в базовом варианте;

Н Э(пр) - указанные нормы в проектируемом варианте;

А год - годовой объем производства соответствующей продукции в натуральном измерении;

Ц Э - цена (тариф) за единицу данного вида энергии (топлива), руб.

Для расчета изменения расходов на электроэнергию удобнее воспользоваться другой формулой:

ЭЭ(КИПиА) = (N б · Т б · Ц э) - (N пр ·Тпр · Ц э),

где N б, N пр - суммарная мощность средств автоматизации в базовом и проектируемом вариантах (таблица 2.3), кВт·ч.;

Тб, Тпр - годовой фонд времени работы средств автоматизации в базовом и проектируем вариантах, час.;

Ц э - тариф за 1 кВт·ч электроэнергии, руб.

Затраты на заработную плату корректируются в зависимости от изменения численности персонала, размеров доплат и т.п.

Кроме того, расходы по этой статье могут изменяться, если сокращается количество и время аварийных ремонтов. Общая величина заработной платы одного рабочего, оплачиваемого повременно, за определенный период времени, определяется по формуле:

Зо = Зч ·Т · Кдоп. з/п · Кр.к. · Ксоц.страх.,

где Зо - общая заработная плата, руб.;

Зч - часовая тарифная ставка (или оклад), руб./час, (руб./мес.);

Т - количество отработанного времени, час, месяц;

Кдоп.з/п - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (обычно принимается равным 1,1-1,25);

К р.к. - районный коэффициент;

К соц.стр - отчисления на социальное страхование.

При изменении штатного расписания, соответственно меняется и размер отчислений на охрану труда и технику безопасности (ТБ) и затраты на санитарную одежду работающих.

Данные по отчислениям на охрану труда, работающих сотрудников на предприятии и стоимость санитарной одежды.

Экономия от снижения (либо ликвидации) технологического брака рассчитывается по формуле:

где Н бр(б) , Н бр(пр) - процент брака до и после замены средств автоматизации;

Агод - годовой объем производства продукции в натуральном измерении;

Цпрод - цена за единицу продукции, руб.

Амортизационные отчисления и затраты на текущий ремонт и содержание оборудования увеличиваются или уменьшаются в зависимости от удорожания или удешевления основных фондов. Удешевление происходит в том случае, если производится замена более дорогостоящих приборов и средств автоматизации на приборы и средств автоматизации меньшей стоимости.

Перерасход (или экономия) по данным статьям определяется в процентах от размера капиталовложений по формулам:

ДА = На ·(Кб - Кпр),

ДР =Нрем ·(Кб - Кпр),

где На, Нрем - нормы отчислений на амортизацию и текущий ремонт и содержание %;

Кб, Кпр - капитальные вложения в базовый и проектируемый вариант автоматизации, руб.

Норма отчислений на текущий ремонт и содержание приборов и средств автоматизации составляет 3 - 5 %, норма амортизации - 15 %.

Условно-годовая экономия определяется как разность между суммой статей экономии и дополнительного расхода.

Эу.г. = УЭ - УДР,

Расчет экономического эффекта, коэффициента эффективности и срока окупаемости капитальных затрат

Годовой экономический эффект от автоматизации производственных процессов или модернизации систем автоматики, определяется по формуле:

Эгод =(Пз(б) - Пз(пр))· Агод(пр) или Эгод = D П - Ен ·Кпр,

где Пз(б) и Пз(пр) - приведенные затраты на единицу продукции, производимой до и после замены средств автоматизации, руб.; Агод(пр) - годовой объем производства в натуральных единицах после внедрения средств автоматизации (проектируемый вариант); Кпр - капитальные затраты в проектируемом варианте автоматизации, руб.;

D П - прирост прибыли, вызванный внедрением или модернизацией средств автоматизации (включает в себя условно-годовую экономию и прибыль от повышения качества продукции), руб.

Если в рамках дипломного проекта предполагается внедрение средств автоматизации при отсутствии действующих, т. е. базовый контур регулирования не существует, то экономический эффект при этом рассчитывают по формуле:

Эгод = Сб(год) - (Спр(год) - Ен ·Кпр),

где Сб(год), Спр(год) - себестоимость годового выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах автоматизации, руб.

Себестоимость единицы продукции в проектируемом варианте автоматизации можно рассчитать по формуле:

Спр = Сб - Эу.г. /Агод(пр),

где Сб - себестоимость единицы продукции до модернизации приборов и средств автоматизации (или в базовом варианте), руб.

В том случае, если внедрение средств автоматизации позволяет повысить качество продукции (цены на продукцию повышенного качества устанавливаются более высокие), прирост прибыли от реализации продукции повышенного качества определяется по формуле:

П кач = (Ц пр - Ц б) · А год(пр),

где Ц пр, Ц б - цена единицы продукции в проектируемом и базовом вариантах соответственно, руб.

Прирост прибыли от реализации продукции повышенного качества при увеличении выработки определяется по формуле:

Пкач =(Цпр - Спр) · Агод(пр) - (Цб - Сб) ·Агод(б),

где Цб и Сб - оптовая цена и себестоимость единицы продукции до внедрения средств автоматизации (базовый вариант), руб.;

Цпр и Спр - оптовая цена и себестоимость единицы продукции после внедрения средств автоматизации (проектируемый вариант), руб.;

Агод(б) и Агод(пр) - годовой объем производства в натуральном выражении до и после внедрения автоматической линии.

Если увеличивается выход продукции более высокого качества в результате уменьшения выхода продукции низкого качества, то экономию (дополнительную прибыль) рассчитывают по формуле:

Пкач = Цвыс.кач. (Авыс.кач(пр) - Авыс.кач(баз))+ Цниз.кач. (Аниз.кач(пр) - Аниз.кач(баз)),

где Цвыс.кач, Цниз.кач - цена единицы продукции повышенного и обычного качества после модернизации автоматической линии, руб.;

Авыс.кач(пр) , Авыс.кач(баз) - годовой объем производства продукции повышенного качества в натуральном выражении в проектируемом и базовом вариантах автоматизации;

Аниз.кач(пр) , Аниз.кач(баз - годовой объем производства продукции обычного качества в натуральном выражении в проектируемом и базовом вариантах автоматизации.

Срок окупаемости капитальных вложений на автоматизацию, ТОК, год, показывающий время, в течение которого капитальные вложения окупят себя за счет дополнительной прибыли или экономии от снижения себестоимости, определяется по формуле:

ТОК = Кпр / D П,

где D П - прирост прибыли, вызванный внедрением или модернизацией средств автоматизации, (включает в себя условно-годовую экономию и прибыль от повышения качества продукции), руб.;

Кпр - капитальные вложения на автоматические линии в проектируемом варианте, руб.

Коэффициент экономической эффективности (Кэф), показывающий, какая экономия будет получена после автоматизации на каждый рубль капитальных вложений на автоматизацию, рассчитывается по формуле:

Кэф = D П / Кпр,

Рассчитанные в экономической части срок окупаемости и коэффициент экономической эффективности сравнивают с нормативными величинами и, если выполняются следующие условия:

ТОК(расч) Ј ТОК(норм) ;

то рассматриваемые капитальные вложения признаются экономически эффективными.

Расчет экономической эффективности является важным шагом при проектировании информационной системы.

Действующей методикой определения экономической эффективности информационной системы установлено, что основным показателем, определяющим экономическую целесообразность затрат на создание информационной системы является годовой экономический эффект.

Хозрасчетным показателем экономической эффективности является коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, то есть срок окупаемости.

Экономический эффект рассчитывается по следующей формуле (4.1):

- годовая экономия;

К – единовременные капитальные затраты на создание и внедрение программы;

- единовременный нормативный коэффициент экономической эффективности затрат (
=0,12….0,15);

- текущие затраты, связанные с эксплуатацией информационной системы.

Срок окупаемости капитальных вложений рассчитывается по формуле (4.2)

,

где: К – капитальные вложения во внедрение информационной системы;

- годовая экономия.

Расчет экономического эффекта.

Рассчитаем составляющие формулы – капитальные затраты, текущие затраты, связанные с эксплуатацией информационной систем, годовая экономия.

Чтобы найти К - капитальные затраты на создание и внедрение программы воспользуемся формулой (4.3):

где:
- капитальные затраты на оборудования;

- капитальные затраты по монтажу.

- себестоимость разработки программного обеспечения.

Капитальные затраты по монтажу в нашем случае не учитываются.

Необходимо приобрести оборудование и обеспечение. Показатели, используемые при расчетах, предоставлены в таблице 4.1

Таблица 4.1 – Затраты на приобретаемое оборудование и обеспечение.

Наименование оборудования и программ

Количество, шт

Цена за единицу, тг

Стоимость, тг.

Норма амортизации

Затраты на амортизацию

Borland Delphi 7

ВСЕГО:

Исходя из данных в таблице 4.1, следует, что капитальные затраты составят:

тенге.

Себестоимость разработки программного обеспечения Ср складывается из:

Основной зарплаты инженера-программиста - Зосн (тенге);

Дополнительной зарплаты Здоп (тенге);

Отчислений на социальные нужды Ссоц. нуж . (тенге);

Затрат на электроэнергию Сэ/э (тенге).

Таким образом, себестоимость разработки программного обеспечения рассчитаем по формуле (4.4):

Для расчета Зосн - основной зарплаты инженера – программиста нужно учитывать, что на этапе анализа и проектирования разработкой занимается аналитик. Требуемая квалификация: высшее образование, первая или высшая категория. Разряд единой тарифной сетки, согласно – 14 (тарифный коэффициент 2.25).

На этапе кодирования, тестирования и отладки – инженер-программист. Разряд, согласно единой тарифной сетки, 9 (тарифный коэффициент 1.78). Для выполнения поставленной задачи предприятие выделило аналитика и инженера-программиста в одном лице.

Для данного вида работ используется повременная форма оплаты труда. За основу расчета оплаты труда используем Единую тарифную сетку, в которую вписан весь каталог действующих профессий и должностей по разрядам. Отнесение работников к той или иной квалификационно-должностной группе основывается в сетке на сложности их труда.

Рассчитывается размер должностного оклада по формуле (4.5).

МЗП – минимальная заработная плата (с 01.01.2011 года = 15 999 тнг.);

К тар – тарифный коэффициент, устанавливается в соответствии с ЕТС РК.

Из предыдущих расчетов можно рассчитать почасовую оплату каждого этапа. Постановкой задачи, разработкой алгоритма и структуры базы данных занимается аналитик. Написанием программы, отладкой и подготовкой программной документации - программист. Так как всю работу будет выполнять инженер – программист, то каждый этап будет рассчитываться по часам. Почасовую оплату высчитываем, исходя из того, что на фирме рабочая неделя (5 дней) и 8-часовой рабочий день. Рабочих дней в месяце в среднем 21. Получается 168 рабочих часов в месяц. Отсюда высчитываем оплату за час:

тенге/час

тенге/час

Расчет фонда заработной платы представлен в таблице 4.2

Таблица 4.2 – Расчет фонда заработной платы

Наименование этапа

Количество часов, час

Часовая тарифная ставка, тенге/час.

Стоимость этапа, тенге

1.постановка задачи

2.разработка алгоритма и структуры базы данных

3.написание программы

4.отладка программы

5.подготовка программной документации

Дополнительная зарплата (20%)

Отчисления на социальные нужды принимаются в размере 13% от суммы основной и дополнительной зарплат по формуле (4.6):

где, P - мощность, потребляемая компьютером при работе равная 0,45(кВт);

T раб - время работы компьютера (304 часов – написание программы, отладка, составление программной документации);

Ц э - стоимость киловатта электроэнергии на данный момент (9,6 тенге за кВт).

Расход средств на оплату электроэнергии:

Себестоимость разработки программного обеспечения по заработной плате составит 74657,08 тенге.

К - капитальные затраты на создание и внедрение программы по формуле (4.3) составят:

= КВт,

где: п – количество оборудования;

- номинальная сущность оборудования (КВт=0,15);

- годовой фонд времени работы оборудования (2920 часов);

- коэффициент полезности действия (
).

По ниже приведенной формуле получаем следующее:

где:
- сумма потребляемой энергии:

- стоимость одного КВт/час (
КВт/час)

Рассчитываем затраты на амортизацию по формуле (4.11):

где:

- норма амортизационных отчислений на оборудование;

- капитальные затраты на оборудование

Итак, текущие затраты равны:

Зтек = 30000 + 30000+ 2943,3 = 62943,3тнг.

где:
- затраты на амортизацию используемого оборудования;

- затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования;

- затраты на электроэнергию.

Расчет эффективности от внедрения программы.

До внедрения информационной системы на оформление одного заказа затрачивалось 30 минут. После внедрения информационной системы время сократилось на обработку на 10 минут.

Средняя стоимость 1 заявки – 10 058 тн.

Рабочий день менеджера составляет восемь часов, или 480 минут. В день до внедрения программного обеспечения менеджер оформлял:

480/30=16 заявок/день;

После внедрения:

480/20=24 заявки/день;

Рассчитаем разницу в количестве заявок, оформляемых менеджером до внедрения программного обеспечения и после за год.

16*255=4080 заявок/день;

24*255=6 120 заявок/день.

В день после внедрения программного проекта экономия времени составляет:

16*20мин = 320 мин;

480-320=160 мин, или 2,7 часа.

После внедрения у менеджера появилось больше свободного времени, которое он может занять другой работой. Или же, при имеющихся заказах, успеть больше оформить заказов за день.

Рассчитаем экономичность, при условии, если еще в день в среднем оформлять на одну заявку больше.

В году 255 рабочих дней. За год будет выполнено на 255 заявок больше.

Рассчитаем годовую экономию.

Разница в суммах реализации товара составит

255 *10 058=2564790 тн/год;

Примерная рентабельность одного заказа составляет 27%. Годовая экономия составит:

Э год = 2564790 *27% = 692493,3 тн/год;

Срок окупаемости: Т ок. = К/Г эк. = 194 657,08/692493,3 = 0,28, что составляет примерно 3,5 месяца.

Если брать в учет, что заказы прибывают по мере нарастания спроса, то число годовой экономии не является абсолютной величиной. Ведь мы не можем утверждать, что заказы будут всегда, и в свободное время, которое появится у менеджера после внедрения программного продукта, он будет оформлять заказы.

Экономический эффект составит:

692493,3 -(194 657,08*0,15+62943,3)=

Суммарный эффект показывает, за какое время произойдет возмещение затрат на разработку и внедрение информационной системы.

1. Изучить теоретические аспекты и выявить природу «Расчёт экономического эффекта от разработки и внедрения программного продукта»

2. С учетом того что было применен процесс автоматизации в ручную работу среднего работника были извлечены следующие выгоды: процесс поиска необходимой записи стал более экономичным по времени.

Анализируя расчеты экономической эффективности, можно прийти к выводу, что данный проект экономичен, и его внедрение выгодно для предприятия.

На сегодняшний день многие компании автоматизируют производственные процессы. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку. Как доказать целесообразность проведения автоматизации производства, поговорим в данной статье. В качестве примера возьмем компанию «Альфа» (название условное), которая решила использовать систему автоматического управления вентиляцией.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Эффективность системы автоматизации есть не что иное, как приспосабливаемость к выполнению задач, заданных алгоритмом функционирования системы. Судить об эффективности системы можно только по определенным количественным критериям — показателям эффективности. В качестве экономических показателей эффективности автоматизации обычно используют:

  • срок окупаемости первоначальных капитальных затрат;
  • коэффициент относительной рентабельности капитальных вложений в автоматизацию;
  • процент снижения себестоимости единицы продукции;
  • процент снижения удельных капитальных затрат на единицу продукции.

Эффективность применения системы автоматического управления вентиляцией можно определить путем сравнения двух вариантов системы управления — базового и нового.

По данным компании «Альфа», ориентировочная стоимость системы вентиляции механосборочного цеха составляет 48 050 руб. Основной перечень нового оборудования для реконструкции системы управления вентиляции представлен в табл. 1.

Таблица 1. Перечень оборудования для реконструкции системы управления вентиляцией

Наименование оборудования

Количество

Цена за единицу, руб.

Общая стоимость, руб.

Преобразователь частоты

Датчик температуры

Блок питания датчика температуры

Датчик запыленности

Термопреобразователь сопротивления

Магнитный пускатель

Выключатель кулачковый

Программируемый контроллер

Итого

Согласно данным табл. 1, необходимо закупить оборудования на сумму 54 300 руб.

ВЫБОР ЭКОНОМИЧНОГО ВАРИАНТА

Выбирая экономичный вариант автоматизации системы управления вентиляцией, нужно учитывать размеры необходимых капиталовложений.

Капитальные затраты

Капитальные затраты (К в ) складываются из затрат на приобретение, доставку, монтаж и наладку технологического и электротехнического оборудования:

К в = Ц опт + М н + Т з, (1)

где Ц опт — оптовая цена на технологическое оборудование, руб.;

М н — затраты на монтаж и наладку, руб.;

Т з — транспортно-складские затраты, руб.

Затраты на монтаж и наладку (М н ) находим по следующей формуле:

М н = Ц опт × К м, (2)

где К м — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку.

Транспортно-складские затраты (Т з ) можно рассчитать следующим образом:

Т з = Ц опт × К тс, (3)

где К тс — коэффициент, учитывающий транспортно-складские расходы.

В таблице 2 представлен расчет капитальных затрат на автоматизацию системы управления вентиляцией.

Таблица 2. Расчет капитальных затрат на автоматизацию системы управления вентиляцией

№ п/п

Показатель

Первый вариант

Второй вариант

Оптовая цена на технологическое оборудование (Ц опт), руб.

Стоимость оборудования для реконструкции системы управления вентиляцией (С об), руб.

Коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку (К м)

Коэффициент, учитывающий транспортно-складские расходы (К тс)

Затраты на монтаж и наладку (М н), руб. (стр. 1 × стр. 3)

Транспортно-складские затраты (Т з), руб. (стр. 1 × стр. 4)

Капитальные затраты (К в), руб. (стр. 1 + стр. 5 + стр. 6)

Оптовая цена на технологическое оборудование для второго варианта (см. табл. 2) представляет собой сумму дополнительных затрат и стоимости системы вентиляции мастерской:

48 050 + 54 300 = 102 350 (руб.).

Затраты на монтаж и наладку составили:

  • для первого варианта: 48 050 × 0,2 = 9610 (руб.);
  • для второго варианта: 102 350 × 0,2 = 20 470 (руб.).

Капитальные затраты:

  • для первого варианта: 48 050 + 9610 + 7207,5 = 64 867,5 (руб.);
  • для второго варианта: 102 350 + 20 470 + 15 352,5 = 138 172,5 (руб.).

Следует отметить, что при использовании системы управления автоматики во втором варианте потребуются дополнительные капитальные вложения на сумму 73 305 руб . (138 172,5 - 64 867,5).

Эксплуатационные затраты

Произведем расчет эксплуатационных затрат. Эксплуатационные затраты — текущие расходы на эксплуатацию машин и оборудования.

В состав эксплуатационных затрат входят следующие расходы:

  • заработная плата обслуживающего персонала (ЗП);
  • амортизационные отчисления (А о);
  • затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о);
  • стоимость израсходованной электроэнергии (С э);
  • прочие расходы (Пр).

Эксплуатационные расходы (Э з ) рассчитывают по формуле:

Э з = ЗП + А о + Т р/о + С э + С т + Пр, (4)

где С т — стоимость теплоносителя, руб.

Заработная плата обслуживающего персонала представляет собой сумму заработной платы по тарифным ставкам (ЗП т), дополнительной зарплаты (ЗП д), премиальной оплаты (ЗП п) и страховых взносов (Н ЗП):

ЗП = ЗП т + ЗП д + ЗП п + Н ЗП. (5)

Заработную плату по тарифным ставкам (ЗП т ) находим по формуле:

ЗП т = ЗТ × Ч т × L , (6)

где ЗТ — трудозатраты, чел.-ч;

Ч т — часовая тарифная ставка, руб./ч;

L — количество работников, обслуживающих установки, чел.

Дополнительная и премиальная оплата труда определяется в процентах от тарифного фонда. В нашем случае процент дополнительной заработной платы составляет 19 % , процент премиальной оплаты — 15 % .

Начисления на заработную плату производят в соответствии с законодательными нормами и принятыми компанией нормативами. Ставка страховых взносов — 30 % .

Амортизационные отчисления (А о ) рассчитывают по формуле:

А о = К в × ∝, (7)

где ∝ — годовая норма амортизационных отчислений.

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о ) определяют следующим образом:

Т р/о = К в × µ, (8)

где µ — годовая норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание.

Стоимость израсходованной электроэнергии (С э ) и теплоэнергии (С т ) находим по соответствующим формулам:

С э = О э × Т э, (9)

С т = О т × Т т, (10)

где О э — объем потребляемой электроэнергии, кВт-ч;

Т э — тариф на электроэнергию, руб./кВт-ч;

О т — объем потребляемого тепла, Гкал;

Т т — тариф на теплоноситель, руб./Гкал.

Для расчета прочих затрат оптимально задать определенный процент от суммы затрат, перечисленных в формуле (4), за исключением самих прочих затрат.

Расчет эксплуатационных расходов сведем в табл. 3.

Таблица 3. Расчет эксплуатационных расходов

№ п/п

Показатель

Первый вариант

Второй вариант

Трудозатраты (ЗТ), чел.-ч

Часовая тарифная ставка (Ч т), руб./ч

Число работников, обслуживающих установки (L ), чел.

Процент дополнительной заработной платы (Д), %

Процент премиальной оплаты (П), %

Ставка страховых взносов (СВ), %

Годовая норма амортизационных отчислений (∝)

Годовая норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание (μ)

Объем потребляемой электроэнергии (О э), кВт-ч

Тариф на электроэнергию (Т э), руб./кВт-ч

Объем потребляемого тепла (О т), Гкал

Тариф на теплоноситель (Т т), руб./Гкал

Заработная плата по тарифным ставкам (ЗП т), руб. (стр. 1 × стр. 2 × стр. 3)

Дополнительная заработная плата (ЗП д), руб. (стр. 13 × стр. 4 / 100)

Премиальная оплата (ЗП п), руб. (стр. 13 × стр. 5 / 100)

Страховые взносы (Н ЗП), руб. ((стр. 13 + стр. 14 + стр. 15) × стр. 6 / 100)

Заработная плата обслуживающего персонала (ЗП), руб. (стр. 13 + стр. 14 + стр. 15 + стр. 16)

Амортизационные отчисления (А о), руб. (К в × стр. 7)

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о), руб. (К в × стр. 8)

Стоимость израсходованной электроэнергии (С э), руб. (стр. 9 × стр. 10)

Стоимость теплоэнергии (С т), руб. (стр. 11 × стр. 12)

Процент прочих затрат (ПЗ), %

Прочие затраты (Пр), руб. (стр. 22 × (стр. 17 + стр. 18 + стр. 19 + стр. 20 + стр. 21) / 100)

Годовые эксплуатационные затраты (Э з), руб. (стр. 17 + стр. 18 + стр. 19 + стр. 20 + стр. 21 + стр. 23)

Исходя из данных табл. 3 годовые эксплуатационные расходы составляют:

  • для первого варианта: 53 654 + 8757 + 9925 + 273 600 + 122 080 = 496 096 (руб.);
  • для второго варианта: 26 827 + 18 653 + 21 140 + 243 000 + 90 100 = 423 704 (руб.).

Степень технической надежности средств системы вентиляции

При выборе экономичного варианта стоит учитывать не только размеры необходимых капитальных вложений, но и степень технической надежности средств системы вентиляции. Для этого нужно определить величину приведенных затрат (З пр ):

З пр = Е н × К в + Э з, (11)

где Е н — нормативный коэффициент капиталовложений (Е н = 0,2 ).

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Если разница величин приведенных затрат не превышает 5 % , то варианты считаются экономически равноценными и предпочтение отдается варианту, который обеспечивает рост производительности труда или повышает качество выпускаемой продукции.

Рассчитаем величину приведенных затрат :

  • первый вариант: 0,2 × 64 867,5 + 496 096 = 509 069,9 (руб.);
  • второй вариант: 0,2 × 138 172,5 + 423 704 = 451 338,2 (руб.).

Вывод : приведенные затраты второго варианта системы вентиляции меньше затрат первого варианта, так как во втором варианте ниже эксплуатационные затраты.

Разница по приведенным затратам составила 13 % (509 069,9 / 451 338,2 × 100 - 100). Данный процент превышает нормативный (5 %). Значит, принимаем к установке вариант с автоматизацией системы вентиляции с помощью программируемого контроллера, поскольку при этом улучшаются условия труда, растет надежность системы, она становится намного проще в эксплуатации.

Таким образом, при выборе более экономичного варианта учитываем размеры необходимых капитальных вложений, величину эксплуатационных расходов и техническую надежность средств вентиляции.

ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

На конечном этапе рассчитаем следующие показатели:

. годовой экономический эффект (Г эф ):

Г эф = (ЗП 1 - ЗП 2) + (С э1 - С э2) + (С т1 - С т2); (12)

. срок окупаемости (Т ок ):

Т ок = (К в2 - К в1) / Г эф; (13)

. коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е э ф ):

Е э ф = 1 / Т ок. (14)

Используя формулы (12-14), доказываем целесообразность проведения автоматизации производства и сводим все расчеты в табл. 4.

Таблица 4. Экономическая оценка целесообразности проведения автоматизации производства

№ п/п

Показатель

Первый вариант

Второй вариант

Капитальные затраты (К в), руб.

Годовые эксплуатационные затраты (Э э), руб.

Приведенные затраты (З пр), руб.

Заработная плата обслуживающего персонала (ЗП), руб.

Стоимость израсходованной электроэнергии (С э), руб.

Стоимость теплоэнергии (С т), руб.

Прочие затраты (Пр), руб.

Годовой экономический эффект (Г эф), руб.

Срок окупаемости (Т ок), лет

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е эф) (1 / стр. 9)

Как видно из табл. 4, годовой экономический эффект составил:

(53 654 - 26 827) + (273 600 - 243 000) + (122 080 - 90 100) = 89 407 (руб .).

За счет снижения расходов на теплоноситель и электроэнергию, сокращения рабочего времени на обслуживание системы вентиляции затраченные дополнительные средства для автоматизации системы вентиляции окупятся за 1,2 года ((138 172,5 - 64 867,5) / 89 407).

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений — 0,8 (1 / 1,2), что существенно выше нормативного значения.

Срок окупаемости приемлем, поскольку по паспорту срок эксплуатации контроллеров равен 10 лет, датчиков — 5 лет.

Используя приведенную методику, можно доказать руководству целесообразность проведения автоматизации производства. Главное — не забывать о тонкостях расчета капитальных и эксплуатационных затрат и их составляющих.

  1. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку.
  2. Для автоматизации технологических процессов требуются дополнительные капитальные затраты на этапах проектирования, монтажа и эксплуатации систем автоматики.

М. В. Алтухова, независимый консультант